بلاگ

تعمیراتی اور تیارکاری صنعتوں میں، دھات کے کام کے لیے استعمال ہونے والے سامان کے حوالے سے درستگی اور قابل اعتمادی کا بنیادی کردار ہوتا ہے۔ ایک سرکل اور آرک بینڈنگ مشین منحنی ساختاری عناصر، تزئینی اجزاء اور مخصوص معماری خصوصیات بنانے کے لیے سب سے اہم اوزار میں سے ایک کی نمائندگی کرتا ہے۔ ان پیچیدہ مشینوں کو مشکل حالات کے تحت مستقل کارکردگی فراہم کرنی چاہیے جبکہ ان کے موڑنے کے آپریشنز میں استثناٰئی درستگی برقرار رکھنی چاہیے۔ اس بات کو سمجھنا کہ مشین کی قابل اعتمادیت کے لیے کون سی کلیدی خصوصیات ذمہ دار ہیں، کاروبار کو اس ضروری سامان میں سرمایہ کاری کرتے وقت باخبر فیصلے کرنے میں مدد کرسکتا ہے۔

موڑنے والی مشینری کی قابل اعتمادیت کا براہ راست اثر پیداواری مؤثریت، مصنوعات کی معیار اور مجموعی آپریشنل اخراجات پر ہوتا ہے۔ مختلف ماڈلز اور تیار کنندگان کا جائزہ لیتے وقت، آپریٹرز کو مختلف تکنیکی خصوصیات، تعمیر کی معیار کے عوامل اور کارکردگی کی خصوصیات پر غور کرنا چاہیے جو بہترین سامان کو معیاری متبادل سے ممتاز کرتے ہیں۔ جدید سرکل اور قوس موڑنے والی مشینیں جدید ٹیکنالوجیز اور انجینئرنگ حل شامل کرتی ہیں جو ان کی پائیداری، درستگی اور آپریشنل طوالت کو بہتر بناتی ہیں۔

ساختی بنیاد اور فریم کی ترتیب

مضبوط فریم کی تعمیر

کسی بھی قابل اعتماد سرکل اور قوس خم کرنے والی مشین کی بنیاد اس کے ساختی ڈھانچے سے شروع ہوتی ہے۔ پریمیم مشینوں میں اعلیٰ درجے کے مواد سے تیار کردہ مضبوط سٹیل فریم ہوتے ہیں جو خم کرنے کے دوران پیدا ہونے والی شدید قوتوں کا مقابلہ کر سکتے ہیں۔ ان فریمز میں عام طور پر مضبوطی کے لیے پسلیاں، حکمت عملی کے مطابق عرضی جکڑیاں، اور درستگی سے مشین کی گئی سطحیں شامل ہوتی ہیں جو مسلسل استعمال کے سالوں تک ابعادی استحکام برقرار رکھتی ہیں۔ فریم کی ترتیب ایسی ہونی چاہیے کہ خم کرنے کی قوت کو یکساں طور پر تقسیم کرے جبکہ وہ حرکت اور کانپن کو کم سے کم کرے جو درستگی کو متاثر کر سکتی ہے۔

ان فریموں کے لیے تیاری کے عمل میں اکثر اسٹریس ریلیف ٹریٹمنٹس اور پریسیژن مشیننگ شامل ہوتی ہے تاکہ اندر کے دباؤ کو ختم کیا جا سکے جو وقتاً فوقتاً موڑنے یا سائز میں تبدیلی کا باعث بن سکتے ہیں۔ بہترین مشینیں ڈھالا ہوا لوہا یا جوش دیا ہوا سٹیل استعمال کرتی ہیں جس کا وزن کافی ہوتا ہے تاکہ آپریشن کے دوران پیدا ہونے والی قوتوں کو مؤثر طریقے سے سونپا جا سکے اور ورک پیس تک کمپن نہ پہنچے۔ یہ مضبوط بنیاد یقینی بناتی ہے کہ مواد کی موٹائی یا موڑنے کے رداس کی ضروریات کے باوجود، موڑنے کے آپریشنز مستقل اور قابلِ پیش گوئی رہیں۔

دقت کے ساتھ الائمنٹ سسٹمز

قابلِ اعتماد موڑنے والی مشینیں جدید نوعیت کے الرائمنٹ سسٹمز کو شامل کرتی ہیں جو مشین کی پوری آپریشنل زندگی کے دوران تمام حرکت پذیر اجزاء کے درمیان درست تعلقات برقرار رکھتے ہیں۔ ان سسٹمز میں پریسیژن گرائنڈ گائیڈ ریلز، لکیری بلینگز اور ایڈجسٹمنٹ کے میکانزم شامل ہیں جو معمول کی پہننے کی صورتحال کی تلافی کر سکتے ہیں۔ الرائمنٹ سسٹم یہ یقینی بنانا چاہیے کہ موڑنے والے رولرز، دباؤ کے نظام، اور ورک پیس گائیڈز اپنی مقررہ پوزیشنز کو تنگ رواداری کے اندر برقرار رکھیں۔

جداں ترقی یافتہ مشینیں خود نگرانی کے سسٹمز پر مشتمل ہوتی ہیں جو انحرافات کا پتہ لگا سکتی ہیں اور درستگی متاثر ہونے سے پہلے آپریٹرز کو دیکھ بھال کی ضروریات کے بارے میں خبردار کر سکتی ہیں۔ محاذ پر دیکھ بھال کا یہ طریقہ کار مہنگی پیداواری غلطیوں کو روکنے میں مدد کرتا ہے اور مشین کی مفید عمر کو بڑھاتا ہے۔ ڈیجیٹل پیمائش کے نظام کی یکسر منسلکت سے عمل کے دوران اہم محاذوں کی حقیقی وقت میں نگرانی ممکن ہوتی ہے۔

ہائیڈرولک اور ڈرائیو سسٹمز

اعلیٰ کارکردگی والے ہائیڈرولک اجزاء

ہائیڈرولک سسٹم جدید موڑنے والی مشینوں کا دل سمجھا جاتا ہے، جو مستقل نتائج کے لیے درکار درست طاقت کنٹرول فراہم کرتا ہے۔ قابل اعتماد مشینیں مسلسل کام کے چکروں اور درست دباؤ کی تنظیم کے لیے بنائے گئے اعلیٰ معیار کے ہائیڈرولک پمپس، والوز اور سلنڈرز استعمال کرتی ہیں۔ ان اجزاء کو مسلسل موڑنے کے عمل کے دوران ہموار، قابل کنٹرول طاقت کے اطلاق اور مستقل دباؤ کی سطح برقرار رکھنا ہوتا ہے۔

پریمیم ہائیڈرولک سسٹمز میں تناسب کنٹرول والوز شامل ہوتے ہیں جو موڑنے کی رفتار اور زور کے اطلاق کو لامحدود طور پر ایڈجسٹ کرنے کی اجازت دیتے ہیں۔ یہ کنٹرول کا درجہ آپریٹرز کو مختلف مواد اور جیومیٹریز کے لیے موڑنے کے پیرامیٹرز کو بہتر بنانے کی اجازت دیتا ہے جبکہ نازک کام کے ٹکڑوں کو نقصان سے بچاتا ہے۔ ہائیڈرولک سسٹم میں آلودگی اور زیادہ حرارت سے اجزاء کی حفاظت کے لیے جامع فلٹریشن، درجہ حرارت کنٹرول، اور دباؤ کی نگرانی کے نظام بھی شامل ہونے چاہئیں۔

اعلیٰ درجے کی موٹر اور ڈرائیو ٹیکنالوجی

مودرن سرکل اور آرک بینڈنگ مشین سسٹمز درست پوزیشننگ اور مساوات کے عمل کو حاصل کرنے کے لیے پیچیدہ موٹر اور ڈرائیو ٹیکنالوجی پر انحصار کرتے ہیں۔ سرو موٹرز اور ویری ایبل فریکوئنسی ڈرائیوز روایتی مقرر شدہ رفتار والے سسٹمز کی نسبت بہترین رفتار کنٹرول، پوزیشننگ درستگی، اور توانائی کی کارکردگی فراہم کرتے ہیں۔ یہ اعلیٰ درجے کے ڈرائیوز خودکار طور پر مواد کی خصوصیات اور موڑنے کی ضروریات کے مطابق آپریٹنگ پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کر سکتے ہیں۔

فیڈ بیک سسٹمز کے انضمام کی وجہ سے ڈرائیو اجزاء اپنی کارکردگی کو مسلسل نگرانی اور ایڈجسٹ کر سکتے ہیں، جو مواد کی خصوصیات، آلے کی پہننے کی حالت اور ماحولیاتی حالات میں تبدیلیوں کی تلافی کرتا ہے۔ یہ ایڈاپٹیو صلاحیت مختلف پیداواری دور کے دوران مستقل نتائج کو یقینی بناتی ہے جبکہ آپریٹر کے مداخلت کی ضروریات کو کم سے کم کرتی ہے۔ توانائی سے مؤثر ڈرائیو سسٹمز مشین کے اندر آپریشنل اخراجات اور حرارت کی پیداوار کو بھی کم کرتے ہیں۔

کنٹرول سسٹمز اور خودکار خصوصیات

پروگرام ایبل لا جک کنٹرولرز

عصری بینڈنگ مشینیں جدید پروگرام ایبل منطق کنٹرولرز کو شامل کرتی ہیں جو پیچیدہ سافٹ ویئر سسٹمز کے ذریعے مشین کے آپریشن کے تمام پہلوؤں کو منظم کرتے ہیں۔ یہ کنٹرولرز متعدد سینسرز سے ان پٹ کی معلومات کو پروسیس کرتے ہیں، پیچیدہ موشن ترتیب کو منسلک کرتے ہیں، اور جامع تشخیصی صلاحیتیں فراہم کرتے ہیں جو آپریٹرز کو مسائل کی نشاندہی اور تیزی سے حل کرنے میں مدد دیتی ہیں۔ کنٹرول سسٹم کو اتنی حد تک سہل بنانا چاہیے کہ آپریٹرز پیچیدہ بینڈنگ ترتیب کو پروگرام کر سکیں جبکہ مختلف پیداواری ضروریات کو پورا کرنے کے لیے کافی لچک بھی فراہم کرے۔

قابل اعتماد کنٹرول سسٹمز میں دوہرے حفاظتی سرکٹس، بیک اپ پاور سسٹمز اور مضبوط ڈیٹا اسٹوریج کی صلاحیتیں شامل ہیں جو پروگرام کی معلومات کی حفاظت کرتی ہیں اور آپریشنل تسلسل برقرار رکھتی ہیں۔ سافٹ ویئر انٹرفیس کو مشین کی حالت، آپریشنل پیرامیٹرز اور دیکھ بھال کی ضروریات کے بارے میں واضح بصري فیڈ بیک فراہم کرنا چاہیے۔ جدید سسٹمز ہزاروں موڑنے کے پروگرامز کو محفوظ کر سکتے ہیں اور مواد کی تفصیلات اور مطلوبہ نتائج کی بنیاد پر مناسب پیرامیٹرز خود بخود منتخب کر سکتے ہیں۔

سینسر انضمام اور فیڈ بیک سسٹمز

جدید مشینیں وسیع سینسر نیٹ ورکس کو شامل کرتی ہیں جو حقیقی وقت میں اہم آپریشنل پیرامیٹرز کی نگرانی کرتے ہیں۔ پوزیشن سینسرز، فورس ٹرانسدیوسرز اور درجہ حرارت کے مانیٹرز مشین کی کارکردگی اور کام کے ٹکڑوں کی حالت کے بارے میں مسلسل فیڈ بیک فراہم کرتے ہیں۔ یہ سینسر ڈیٹا کنٹرول سسٹم کو خودکار ایڈجسٹمنٹ کرنے کی اجازت دیتا ہے جو مستقل موڑنے کی معیار برقرار رکھتی ہے جبکہ سامان کو نقصان سے بچاتی ہے۔

ویژن سسٹمز اور پیمائش کے آلات کا انضمام مشینوں کو موڑ کے زاویوں اور ابعاد کی تصدیق کرنے کی اجازت دیتا ہے، تشکیل کے عمل کے دوران، اگر کوئی انحراف دریافت ہوتا ہے تو فوری اصلاحات ممکن بناتا ہے۔ اس بند حلقہ کنٹرول کے نقطہ نظر سے پیداوار کی معیار میں نمایاں بہتری آتی ہے جبکہ ضائع شدہ اور دوبارہ کام کی ضروریات کم ہوتی ہیں۔ جدید سینسر سسٹمز اجزاء کی پہننے کی صورتحال اور آپریٹنگ حالات کی نگرانی کرکے مرمت کی ضروریات کی پیشن گوئی بھی کر سکتے ہیں۔

اسباب اور کام کی پکڑ والے سسٹمز

درست اسباب کی ترتیب

ایک سرکل اور قوس موڑ مشین کی قابل اعتمادی اس کے اسباب کے نظام کی معیار اور ترتیب پر شدید انحصار کرتی ہے۔ درستی سے تیار کردہ موڑ ماڈلز، رولرز، اور تشکیل دینے والے اوزار لاکھوں موڑ سائیکلز کے دوران اپنی ابعادی درستگی برقرار رکھنے کے ساتھ ساتھ پہننے اور تشکیل بدلتے رہنے کا مقابلہ کرنا چاہیے۔ پریمیم اسباب خصوصی مواد اور سطحی علاج کا استعمال کرتے ہیں جو استحکام اور مستقل کارکردگی فراہم کرتے ہیں۔

ماڈیولر ٹولنگ سسٹمز آپریٹرز کو مختلف موڑنے کی ضروریات کے لیے ترتیبات تیزی سے تبدیل کرنے کی اجازت دیتے ہیں، جبکہ درست الائینمنٹ اور پوزیشننگ برقرار رکھتے ہیں۔ ٹولنگ مختلف مواد کے سائز اور خصوصیات کو مدنظر رکھنا چاہیے، جبکہ موڑنے کے عمل کے دوران مستقل حمایت اور رہنمائی فراہم کرنا چاہیے۔ تیز تبدیلی والے میکانزم سیٹ اپ کے وقت کو کم کرتے ہیں اور پیداواریت میں بہتری لاتے ہیں، جبکہ دہرائی گئی ٹول پوزیشننگ کو یقینی بناتے ہیں۔

اعلیٰ درجے کی مضبوطی اور مقام تعین

قابل اعتماد ورک ہولڈنگ سسٹمز مضبوط کلیمپنگ قوت فراہم کرتے ہیں جبکہ موڑنے کے دوران مواد کی ہموار حرکت کی اجازت دیتے ہیں۔ ان سسٹمز کو مختلف مواد کے ابعاد اور خصوصیات کو مدنظر رکھنا چاہیے، جبکہ مستقل پوزیشننگ درستگی برقرار رکھی جائے۔ اعلیٰ درجے کی کلیمپنگ میکانزم سرو کنٹرول شدہ ایکٹویٹرز کا استعمال کرتے ہیں جو مواد کی خصوصیات اور موڑنے کی ضروریات کی بنیاد پر کلیمپنگ قوت کو ڈھال سکتے ہیں۔

پوزیشننگ سسٹم کو مواد کی جگہ اور سمت پر درست کنٹرول فراہم کرنا چاہیے جبکہ لوڈنگ اور ان لوڈنگ آپریشنز کو آسان بنانا چاہیے۔ خودکار پوزیشننگ خصوصیات آپریٹر کی تھکاوٹ کو کم کر سکتی ہیں اور مسلسل درستگی بہتر بنا سکتی ہیں جبکہ غلط پوزیشننگ کے امکان کو کم کرتی ہیں جس کی وجہ سے پارٹس ضائع ہو سکتی ہیں یا مشین کو نقصان پہنچ سکتا ہے۔

سلامتی اور حفاظت کے خصوصیات

کامل صفائی کے نظام

قابل اعتماد موڑنے والی مشینیں آپریٹرز اور سامان کو ممکنہ خطرات سے بچانے کے لیے حفاظت کی متعدد تہوں پر مشتمل ہوتی ہیں۔ ہنگامی بندش کے نظام، لائٹ کرٹینز اور دباؤ کے لحاظ سے حساس قالین خطرناک حالات کا پتہ چلنے پر فوری بندش کی صلاحیت فراہم کرتے ہیں۔ ان حفاظتی نظاموں کو ہنگامی صورتحال میں منسلک ردعمل کو یقینی بنانے کے لیے مشین کے کنٹرول سسٹم کے ساتھ ضم کیا جانا چاہیے۔

اوورلوڈ تحفظ کے نظام موڑنے والی قوتوں کی نگرانی کرتے ہیں اور خود بخود کام روک دیتے ہیں اگر پہلے سے طے شدہ حد سے تجاوز ہو جائے، جس سے کام کے ٹکڑوں، اوزاروں اور مشین کے اجزاء کو نقصان سے بچایا جا سکے۔ ان حفاظتی نظاموں کو مختلف مواد اور موڑنے کی ضروریات کے مطابق ڈھالا جانا چاہیے جبکہ مناسب حفاظتی حدود برقرار رکھی جائیں۔ وژوئل اور آواز والے انتباہی نظام آپریٹرز کو ممکنہ خطرناک حالات سے اس سے پہلے کہ وہ سنگین ہو جائیں، آگاہ کرتے ہیں۔

آلات کی حفاظت کے ذرائع

اعلیٰ درجے کے تحفظ کے نظام مشین کے اجزاء کی نگرانی کرتے ہیں تاکہ پہننے، زیادہ حرارت یا خرابی کے آثار معلوم ہو سکیں جو آلات کی ناکامی یا قابل اعتمادی میں کمی کا باعث بن سکتے ہیں۔ درجہ حرارت کے سینسرز، وائبریشن مانیٹرز اور دباؤ سوئچ موجودہ مسائل کے بارے میں ابتدائی انتباہ فراہم کرتے ہیں جن کی مرمت کی ضرورت ہوتی ہے۔ یہ نظام وسیع پیمانے پر بندش اور مرمت کی لاگت کے نتیجے میں ہونے والی تباہ کن ناکامی کو روکنے میں مدد کرتے ہیں۔

خودکار چکنائی کے نظام یقینی بناتے ہیں کہ اہم اجزاء مناسب دیکھ بھال حاصل کر لیں بغیر دستی مداخلت پر انحصار کیے۔ ان نظاموں کو درست وقتوں پر درست مقدار میں چکنائی فراہم کرنے کے لیے پروگرام کیا جا سکتا ہے، جس سے اجزاء کی عمر بڑھتی ہے اور مستقل کارکردگی برقرار رہتی ہے۔ آلودگی کا پتہ لگانے والے نظام ہائیڈرولک اور پنومیٹک اجزاء کو گندے مواد یا دباؤ والی ہوا کی وجہ سے نقصان سے بچاتے ہیں۔

دیکھ بھال اور سروس کی خصوصیات

دیکھ بھال کے لیے رسائی کی ڈیزائن

قابل اعتماد مشینوں کو دیکھ بھال کی رسائی کو بنیادی ترجیح کے طور پر ڈیزائن کیا جاتا ہے، جس میں ہٹانے کے قابل پینل، حکمت عملی کے مطابق نصب سروس کے نقاط، اور واضح اجزاء کی لیبلنگ شامل ہوتی ہے جو روزمرہ کی دیکھ بھال کے کاموں کو آسان بناتی ہے۔ مشین کی ترتیب تمام اجزاء تک تکنیشنز کے لیے محفوظ رسائی کے لیے کافی جگہ فراہم کرے گی جبکہ روزمرہ کی سروس کی روایتی کارروائیوں کے دوران خصوصی اوزار یا سامان کی ضرورت کو کم سے کم کرے گی۔

تشخیصی نظام مشین کی حالت اور دیکھ بھال کی ضروریات کے بارے میں تفصیلی معلومات فراہم کرتے ہیں، جو تکنیشنز کو مسائل کو تیزی اور درستگی سے چھانٹنے میں مدد دیتے ہیں۔ خود تشخیصی صلاحیتیں عام مسائل کا خودکار طریقے سے پتہ لگا سکتی ہیں اور آپریٹرز کو خرابی کی نشاندہی کے طریقہ کار سے گزار سکتی ہیں، جس سے بندش کے دورانیہ اور سروس کی لاگت میں کمی آتی ہے۔ جامع دیکھ بھال کی دستاویزات اور ویڈیو گائیڈز تکنیشن کی صلاحیتوں کو بڑھاتی ہیں اور تربیت کی ضروریات کو کم کرتی ہیں۔

اجزاء کی معیار اور لمبی عمر

معروف مصنوعات سے اعلیٰ معیار کے اجزاء کا انتخاب مشین کی قابل اعتمادی اور خدمت کی مدت پر نمایاں اثر ڈالتا ہے۔ پریمیم بلیئرنگز، سیلز، برقی اجزاء، اور پہننے والے پرزے ان قائم شدہ سپلائرز سے حاصل کیے جانے چاہئیں جن کا صنعتی استعمال میں ثابت شدہ ریکارڈ ہو۔ اجزاء کی معیاری شکل اختیار کرنا دیکھ بھال کو آسان بناتی ہے اور انوینٹری کی ضروریات کو کم کرتی ہے جبکہ اجزاء کی دستیابی کو یقینی بناتی ہے۔

تحلیل سینسر کے ڈیٹا اور تاریخی کارکردگی کی معلومات کو استعمال کرتے ہوئے پیش گوئی کی بنیاد پر مرمت کی صلاحیتیں اجزا کی تبدیلی کی ضروریات کی پیش گوئی کرتی ہیں، تاکہ خرابیوں سے پہلے ہی اس کا انتظام کیا جا سکے۔ اس عملی نقطہ نظر سے غیر منصوبہ بند طور پر بندش کم سے کم ہوتی ہے جبکہ مرمت کی لاگت اور وسائل کی تقسیم کو بہتر بنایا جاتا ہے۔ مشین کو عام آپریشنز کے دوران باقاعدہ تبدیلی کی ضرورت والے پہننے والے اجزاء اور خرچ ہونے والی اشیاء تک رسائی آسان بنانا چاہیے۔

فیک کی بات

اعلیٰ معیار کی سرکل اور آرک بینڈنگ مشین کی متوقع عمر کیا ہے؟

مناسب دیکھ بھال اور توجہ کے ساتھ ایک اچھی طرح سے برقرار رکھی گئی، اعلیٰ معیار کی سرکل اور آرک بینڈنگ مشین عام طور پر 15 سے 25 سال تک قابل اعتماد طریقے سے کام کرتی ہے۔ حقیقی عمر استعمال کی شدت، مواد کی اقسام، دیکھ بھال کی معیار اور آپریٹنگ ماحول کی حالت جیسے عوامل پر منحصر ہوتی ہے۔ اعتدال پسند پیداواری ماحول میں باقاعدہ وقفے وار ت preventive دیکھ بھال کے ساتھ استعمال ہونے والی مشینیں اکثر اپنی متوقع خدمت زندگی سے کافی زیادہ عرصہ تک کام کرتی ہیں۔

بینڈنگ مشینوں میں ہائیڈرولک نظام کی کتنی بار سروس درکار ہوتی ہے؟

مروڑنے والی مشینوں میں ہائیڈرولک نظام کو ہر 1,000 تا 2,000 آپریٹنگ گھنٹوں یا سالانہ بنیاد پر، جو بھی پہلے آئے، مکمل سروس کی ضرورت ہوتی ہے۔ اس میں ہائیڈرولک تیل کا تجزیہ، فلٹر تبدیل کرنا، دباؤ کی جانچ اور سیلز کا معائنہ شامل ہے۔ تیل کی سطح، درجہ حرارت اور دباؤ کے اشاریہ جات کی روزانہ جانچ سے بڑی مرمت کی ضرورت والے سنگین مسائل سے پہلے ہی ممکنہ خرابیوں کا پتہ چل جاتا ہے۔

مروڑنے کی درستگی اور دہرائی جانے کی صلاحیت کو کون سے عوامل نمایاں طور پر متاثر کرتے ہیں؟

مروڑنے کی درستگی اور دہرائی جانے کی صلاحیت کو بنیادی طور پر مشین فریم کی سختی، اوزار کی درستگی، کنٹرول سسٹم کی ترقی اور مناسب کیلیبریشن کا اثر ہوتا ہے۔ موسمی عوامل جیسے درجہ حرارت میں تبدیلی، کمپن اور مواد کی خصوصیات میں تغیر بھی نتائج کو متاثر کرتے ہیں۔ باقاعدہ کیلیبریشن کے طریقے، اوزار کی مناسب دیکھ بھال اور مستقل آپریٹنگ طریقہ کار سے مشین کی خدمت کی زندگی بھر بہترین درستگی برقرار رکھی جا سکتی ہے۔

کیا پرانی مروڑنے والی مشینوں میں جدید کنٹرول سسٹمز کی تنصیب ممکن ہے؟

کئی پرانی بینڈنگ مشینیں جن کی مضبوط میکانی بنیادیں ہوتی ہیں، انہیں جدید کنٹرول سسٹمز، سرو ڈرائیوز اور حفاظتی سامان کے ساتھ کامیابی کے ساتھ اپ گریڈ کیا جا سکتا ہے۔ ان تجدیدات سے درستگی، پیداواریت اور حفاظت میں نمایاں بہتری آسکتی ہے اور مشین کی عمر بڑھ سکتی ہے۔ اس کی عملداری مشین کی ساختی حالت، موجودہ برقی نظاموں اور اصل سازوسامان ساز یا ماہر تجدید کمپنیوں کی جانب سے مطابقت رکھنے والے اپ گریڈ اجزاء کی دستیابی پر منحصر ہوتی ہے۔