افقی سلاخوں کے موڑنے کے مرکز کی کارکردگی: اصول، اعداد و شمار اور انجینئرنگ کی اہمیت

افقی سلاخوں کو موڑنے والا مرکز بڑے پیمانے پر بنیادی ڈھانچے کی تعمیر اور سلائیوں کی تیاری کے لیے ایک اہم خودکار مشین ہے۔ اس مضمون میں کوئی اصل برانڈ یا کاروباری معلومات شامل نہیں ہیں، بلکہ عمومی معیاری اصولوں کی بنیاد پر شائع شدہ شعبے میں موجود اہم پیرامیٹرز پر غور کرتے ہوئے اس کی کارکردگی کا ساختی تجزیہ کیا گیا ہے۔ تحقیق سے پتہ چلا کہ افقی سلاخوں کو موڑنے والا مرکز، دو انجن کے تعاون، سرو کنٹرول سسٹمز اور ڈیجیٹل گرافک لائبریریوں کے ذریعے فی شخص روزانہ اوسطاً 5,000 سے 8,000 سلاخوں کی تیاری کر سکتا ہے، جس کی وجہ سے کاروباری پیداواری صلاحیت روایتی دستی موڑنے کی تقینیات کی نسبت 8 سے 12 گنا زیادہ ہوتی ہے۔ تیاری کی لمبائی میں غلطی کا حد درجہ ±1 ملی میٹر کے اندر ہوتا ہے، اور زاویہ میں غلطی کا حد درجہ ±1° کے اندر ہوتا ہے۔ اس مصنوعہ میں خام مال کی میز، نقل و حمل کی ریلیں، موڑنے کا مرکزی نظام اور تیار مصنوعات کو اتارنے کا نظام شامل ہیں۔ کاروباری عمارت کا رقبہ صرف 20 سے 30 مربع میٹر ہے، اور مجموعی توانائی کا استعمال تقریباً 12 سے 15 کلو واٹ گھنٹہ ہے۔ یہ کارکردگی کا فائدہ تین اہم ٹیکنالوجیوں سے حاصل ہوتا ہے: دانتوں والی چڑی اور سرو موٹر کی درست مقامیت کی گارنٹی دیتی ہے جو درستگی اور رفتار دونوں کو یقینی بناتی ہے؛ دو انجن آزادانہ یا ہم آہنگ طریقے سے کام کرتے ہیں تاکہ ایک بار میں پکڑنے اور دونوں طرف سے تشکیل دینے کا کام مکمل کیا جا سکے؛ گرافک انٹرفیس والی عددی کنٹرول مشین آزمائشی موڑنے اور دوبارہ کام کرنے کے لیے درکار وقت کو ختم کر دیتی ہے۔ اس مضمون کا مقصد سلائیوں کی تیاری کے ماڈلز کے انتخاب اور تیاری کی لائنوں کی مجموعی منصوبہ بندی کے لیے غیر جانبدارانہ تکنیکی حوالہ فراہم کرنا ہے۔
ری بار افقی موڑ کا مرکز؛ پیداوار اور ت manufacturing کارکردگی؛ سی این سی لیتھ پروسیسنگ؛ ڈوئل انجن کا تعاون؛ درست کنٹرول
الف۔ تعارف
پُل، ہائی اسپیڈ ریل گاڑیاں، زیر زمین سروس ٹنلز اور کثیر منزلہ عمارتوں جیسے مختلف مضبوط شدہ کانکریٹ ساختوں میں موڑی ہوئی سٹیل کی چھڑیاں ڈھانچے کا ایک اہم جزو ہیں۔ روایتی سٹیل کی چھڑیوں کو موڑنے کے آپریشنز بنیادی طور پر کالمی سٹیل کی چھڑیوں کو موڑنے والی مشینوں یا سادہ قالبوں کے دستی کنٹرول پر انحصار کرتے ہیں، جن میں تین نظامی کمزوریاں ہیں: ① زیادہ جسمانی محنت، جس کی وجہ سے مزدور تھکاوٹ کا شکار ہو جاتے ہیں، جس سے کارکردگی میں غیر مستقل وقفے آتے ہیں؛ ② حتمی مصنوعات کی سازگاری کم ہوتی ہے، جس کی وجہ سے بڑے پیمانے پر پیداوار میں لمبائی اور زاویہ کی غلطیاں قابو میں نہیں رکھی جا سکتیں؛ ③ پروسیسنگ کی کم کارکردگی، جس کی وجہ سے مسلسل ایڈجسٹمنٹس کے نتیجے میں مواد ضائع ہوتا ہے۔ خاص طور پر 22 ملی میٹر یا اس سے زیادہ قطر کی بڑے قطر کی سٹیل کی چھڑیوں کی پروسیسنگ میں، دستی طریقے بنیادی طور پر رفتار اور درستگی کے درمیان توازن قائم کرنے میں ناکام ہو جاتے ہیں۔
افقی سٹیل کی سلاخوں کو موڑنے والا مرکز (جسے سطحی سٹیل کی سلاخوں کو موڑنے والے مرکز یا سی این سی مشین کا ڈھال موڑنے والا مرکز بھی کہا جاتا ہے) نے منطقی ترتیب، ڈرائیو اور کنٹرول کے حوالے سے روایتی موڑنے کے عمل کو انقلابی صورت دے دی ہے۔ اس کے نام میں استعمال ہونے والا لفظ "افقی" اس بات کی وضاحت کرتا ہے کہ سٹیل کی سلاخوں کو افقی طور پر رکھا جاتا ہے اور پورے مشین باڈی کی عمودی سمت میں کاٹا جاتا ہے، جبکہ "موڑنے والا مرکز" دو آزاد موڑنے والے انجن کے یکجا ڈیزائن پر زور دیتا ہے جو باہمی ہم آہنگی سے کام کرتے ہیں۔ اس مضمون میں اس مشین کے کارکردگی کے اثرات کا ساختی تجزیہ چار پہلوؤں — تولیدی صلاحیت کے اشاریے، درستگی کی اہم کارکردگی، توانائی کا استعمال اور فرش کا رقبہ، اور اصول — سے کیا جائے گا۔ یہ کسی حقیقی صانع یا تجارتی ماڈل کی خصوصیات سے تعلق نہیں رکھتا، بلکہ صرف شعبے میں عام پیرامیٹرز کو بحث کی بنیاد کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔
2. اہم کارکردگی کے اشاریے: تولیدی صلاحیت، درستگی اور وسائل کا استعمال
2.1 صلاحیت کے اشارے: معیاری کام کی حالتوں کے تحت (ریبار کا قطر 12-20 ملی میٹر، موڑ کا زاویہ 90° یا 135°)، ایک افقی موڑنے کا مرکز ایک شخص کے ذریعہ تمام عملوں جیسے مواد کی فراہمی، آپریشن اور مواد کی تیاری کو مکمل کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ روزانہ اوسط پیداوار عام طور پر 5,000 سے 8,000 قطعات کے درمیان ہوتی ہے۔ یہ عدد دستی کنٹرول کی نسبت 8 سے 12 گنا زیادہ ہے (ایک شخص روزانہ اوسطاً 500 سے 800 قطعات تیار کرتا ہے)۔
یہ بات قابلِ غور ہے کہ مخصوص پیداواری حجم مندرجہ ذیل عوامل پر منحصر ہے:
ریبار کے سوراخ کا قطر: چھوٹے قطر (Φ6 تا Φ16) کے لیے متعدد موازی پروسیسنگ موڑنے کے افعال کو استعمال کیا جا سکتا ہے، جس میں ایک وقت میں 6 سے 8 قطعات رکھی جا سکتی ہیں، جس سے مساوی سرکٹ میں فی قطعہ پروسیسنگ کا وقت کافی حد تک کم ہو جاتا ہے؛ بڑے قطر (Φ25 اور اس سے زائد) کے لیے عام طور پر فی قطعہ موڑنے کا طریقہ استعمال کیا جاتا ہے، لیکن مشین کے آلات اب بھی سرو موٹرز کا استعمال کر کے تیز اور درست مقامیت فراہم کر سکتے ہیں تاکہ فی قطعہ کے ردم (ریتھم) کو پُر کیا جا سکے۔
کنگاری کی پیچیدگی: سادہ ایک سرے والی کنگاری (جیسے سیدھی رائبرز کو L شکل کی رائبرز میں تبدیل کرنا) کے لیے پیداوار اور پروسیسنگ سائیکل کو فی ٹکڑا 3 سے 5 سیکنڈ تک مختصر کیا جا سکتا ہے؛ جبکہ دونوں طرف مختلف زاویوں کی کنگاری (جیسے U شکل کی رائبرز) کے لیے دو انجن کے تعاون کی ضرورت ہوتی ہے، جس کی وجہ سے سائیکل فی ٹکڑا 8 سے 12 سیکنڈ تک بڑھ جاتا ہے۔
بیچ نمبر تبدیلی کے کام کی تعددیت: اکثر بارز کی خصوصیات اور ماڈلز یا کنگاری کے نمونوں کو تبدیل کرنا پروگرام فلو کو دوبارہ فعال کرنے اور مقامیتیتی مشینری کو ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت پیدا کرتا ہے، جس سے مجموعی کارکردگی بھی کم ہو جاتی ہے۔
مواد کے کنٹرول، چپس کے اخراج اور سادہ مرمت سمیت 80% استعمال کی شرح کو بھی مدنظر رکھتے ہوئے، روزانہ کی پیداوار 4,000 سے 6,400 ٹکڑوں تک پہنچ سکتی ہے، جو روایتی پروسیسنگ طریقوں کے مقابلے میں کافی بہتر ہے۔
2.2 درستگی کا اشاریہ اقدار: لمبائی میں ±1 ملی میٹر کا انحراف اور زاویہ میں ±1° کا انحراف۔ سٹیل کے سلاخوں کے موڑنے کے منصوبے کی قدر صرف "تیز" میں ہی نہیں بلکہ "درست" میں بھی ظاہر ہوتی ہے۔ فیلڈ کے تجربے سے پتہ چلتا ہے کہ جب موڑنے کی لمبائی میں غلطی ±5 ملی میٹر سے زیادہ ہو جاتی ہے یا زاویہ میں غلطی ±2° سے زیادہ ہو جاتی ہے، تو سٹیل کی سلاخیں فریم میں مناسب طریقے سے مقامی نہیں کی جا سکتیں، اور مزدوران کو فیلڈ میں لیزر کٹنگ یا گرمی کے ذریعے درستگی کا کام کرنا پڑتا ہے۔ ہر مرمت کے لیے لگنے والا وقت عام پروسیسنگ کے مقابلے میں کئی گنا زیادہ ہو سکتا ہے۔
افقی موڑنے کا مرکز درج ذیل ڈیزائن کے ذریعے لمبائی میں انحراف کو ±1 ملی میٹر اور زاویہ میں انحراف کو ±1° تک محدود کر دیتا ہے:
گیئر ریک ٹرانسمیشن: روایتی ٹرانسمیشن چین یا رگڑ ڈرائیو کی جگہ لینا، جس سے انحراف اور خالی جگہ ختم ہو جاتی ہے، اور حرکت کی پوزیشن کی غلطی 0.5 ملی میٹر/میٹر سے کم ہوتی ہے۔
بینڈنگ انجن کی پوزیشن اور گھماؤ کی سمت سروس کنٹرول سسٹم کے ذریعے حقیقی وقت میں فیڈ بیک کی جاتی ہے۔ بینڈنگ اسپنڈل بیئرنگ کی پوزیشننگ درستگی 0.1° کے اندر ہے۔
نرم کلیمپنگ اور لکیری گائیڈ ریلز: جب متعدد مضبوط کرنے والی سلاخیں ایک دوسرے کے ساتھ لگا کر رکھی جاتی ہیں، تو پوزیشننگ میکانزم متوازن کام کا دباؤ بڑھا دیتا ہے تاکہ بینڈنگ کے عمل کے دوران مضبوط کرنے والی سلاخیں ہلنے یا موڑنے سے روکی جا سکیں۔
اس سطح کی درستگی حاصل کرنا کا مطلب ہے "پہلا نمونہ معیار پر پورا اترتا ہے اور بیچ نمبرز کے لیے نمونہ کی جانچ کی ضرورت نہیں ہوتی"، جو نہ صرف معیار کی جانچ کے لیے وقت کو کم کرتا ہے بلکہ ابعادی غلطیوں کی وجہ سے ہونے والے ضیاع اور دوبارہ کام کو بھی روکتا ہے — یہ بھی کارکردگی کا ایک ممکنہ لیکن ابھی بھی قابل شمار جزو ہے۔
2.3 نیٹ ورک وسائل کا استعمال: توانائی کا استعمال اور جگہ کی موثر استفادہ
روایتی دستی بانڈنگ کا عمل: افقی بانڈنگ سنٹر کا کل رقبہ تقریباً 60 سے 80 مربع میٹر ہوتا ہے، جس میں خام مال کا علاقہ، سیدھا کرنے کا علاقہ، لیزر کٹنگ کا علاقہ، اور بانڈنگ کا علاقہ شامل ہیں۔ پورے آلات کو یکجا کیا گیا ہے، جو تقریباً 20 سے 30 مربع میٹر کے رقبے پر مشتمل ہے۔ آپریٹرز کی کل تعداد 3 سے 5 ہے (جس میں نقل و حمل، بانڈنگ، اور اسٹیکنگ شامل ہیں)۔ یونٹ توانائی کا استعمال 1 سے 2 کلو واٹ گھنٹہ ہے (صرف روشنی اور اوزاروں کے لیے)، اور 12 سے 15 کلو واٹ گھنٹہ (سروو ڈرائیوز اور ہائیڈرولک نظاموں سمیت)۔ پروسیسنگ کا لاگت تقریباً 92% سے 95% ہے ((segmental bending) کے باعث مواد کے ضیاع کی وجہ سے) اور تقریباً 98% سے 99% (مسلسل فیڈنگ اور درست کٹنگ کے ساتھ)۔ آلات کی اسمبلی کی درجہ بندی شدہ طاقت عام طور پر 25 سے 35 کلو واٹ ہوتی ہے، لیکن حقیقی متقطع کام کے طریقہ کار میں اوسط طور پر توانائی کا استعمال 12 سے 15 کلو واٹ گھنٹہ ہوتا ہے۔ روزانہ 8,000 قطعات اور ہر قطعہ کی کل لمبائی 2 میٹر کے حساب سے، فولاد کے ہر کیوبک میٹر کے لیے توانائی کا استعمال 0.001 کلو واٹ گھنٹہ سے کم ہے، جسے بنیادی طور پر نظرانداز کیا جا سکتا ہے۔ اس سے بھی اہم بات یہ ہے کہ آلات کی پائپ کٹنگ کی صلاحیت روایتی تیاری کے عمل میں پہلے کاٹنے اور پھر بانڈنگ کرنے کی وجہ سے ہونے والے مواد کے ضیاع سے بچاتی ہے۔ اس تنہا صلاحیت سے فولاد کی لاگت میں 1% سے 3% تک کی بچت ہو سکتی ہے۔
III. کارکردگی کے لیے تکنیکی حمایت: تین اہم ساختی ڈیزائنز
3.1 دو موٹریں مل کر کام کرتی ہیں: دونوں طرف جھکانے کے لیے ایک بار میں پکڑنا
سروں کو جھکانے والے نظام کے روایتی واحد موٹر والے ورژن میں، جب دونوں طرف جھکانے کی ضرورت ہوتی ہے (جیسے U شکل کی راڈیں اور گھوڑے کی سیٹلیں)، تو پہلے ایک سرے کو جھکایا جاتا ہے، پھر راڈ کو الٹ کر دوسرے سرے کو جھکایا جاتا ہے۔ اس کے لیے دو بار پکڑنے کی عملیات درکار ہوتی ہیں، جس کی وجہ سے غلطیاں متراکم ہوتی ہیں اور لوڈنگ اور انلوڈنگ کا وقت طویل ہوتا ہے۔ افقی جھکاؤ مرکز میں متعدد آزاد جھکاؤ موٹریں استعمال کی گئی ہیں جو مشین کے جسم کے دونوں طرف ترتیب دی گئی ہیں۔ کام کے دوران، راڈیں فیڈنگ اور ڈسچارجنگ کے ادارے کے ذریعے خود بخود فیڈ کی جاتی ہیں، اور اوپری اور نچلی موٹریں راڈ کو الٹے بغیر ہی ایک ساتھ یا ترتیب وار جھکاتی ہیں۔
اس ڈیزائن کے ذریعے حاصل ہونے والی کارکردگی میں دو پہلوؤں میں اضافہ نظر آتا ہے:
ردم کو تقریباً 40 فیصد تک کم کر دیا گیا ہے: دو پکڑنے کے عمل سے ایک پکڑنے کے عمل تک دوہرا موڑنا، اور لوڈنگ اور انلوڈنگ کا وقت (پکڑنا، چھوڑنا، اور الٹنا) کو مختصر کر دیا گیا ہے۔
درستگی میں بہتری: دونوں طرفیں موڑی جاتی ہیں اور ایک ہی معیار کے مطابق درست طریقے سے مقامیت دی جاتی ہیں، جس سے الٹنے کی وجہ سے لمبائی کی غلطیوں کی تراکم روکی جاتی ہے۔
3.2 سی این سی مشین ٹول گرافک لائبریری: "آزمائشی بینڈنگ" سے "فوری ایڈجسٹمنٹ اور فوری استعمال" تک روایتی بینڈنگ تیاری کے عمل میں، جب رینفورسنگ بارز کی قسم یا بینڈنگ کی شکل تبدیل کی جاتی ہے، تو کامگاروں کو سٹاپ بلاکس کو دستی طور پر ایڈجسٹ کرنا، قالبوں کو تبدیل کرنا اور آزمائشی بینڈنگ کرنا ضروری ہوتا ہے۔ آزمائشی بینڈنگ کا عمل اکثر بہت ساری سکریپ کا باعث بنتا ہے۔ افقی بینڈنگ سنٹر میں استعمال ہونے والے سی این سی یا پی ایل سی خودکار کنٹرول سسٹم عام طور پر ایک مضمر گرافک ڈیٹا بیس رکھتے ہیں جو سینکڑوں معیاری گرافکس (جیسے مرکزی بارز، اٹھارہ ضلعی بارز، بڑے قوس نما بارز وغیرہ) کو ذخیرہ کر سکتے ہیں۔ کامگاروں کو صرف رینفورسنگ بارز کا قطر، محیط اور زاویہ درج کرنا ہوتا ہے، اور سسٹم خود بخود پروسیسنگ کوڈ تیار کر دیتا ہے۔
"پہلا نمونہ معیارات پر پورا اترنا" اب ایک عام بات ہو چکی ہے۔ ایک معمولی انجینئرنگ منصوبے کی مثال لی جائے تو، ایک نئی قسم کی کور بیم اسٹرپ کی تیاری کے دوران، بنیادی پیرامیٹرز کو درآمد کرنے سے لے کر پہلی معیاری مصنوعات کی پیداوار تک صرف 2 منٹ لگتے ہیں، جبکہ روایتی طریقہ کار میں 15 سے 20 منٹ کا وقت درکار ہوتا ہے (جس میں نشان زنی، آزمائشی موڑنا اور قالب کو ایڈجسٹ کرنا شامل ہے)۔ یہ کارکردگی کا فائدہ خاص طور پر متعدد مصنوعات اور چھوٹے بیچوں میں پیشگی طور پر تیار کردہ اجزاء کی پیداوار اور پروسیسنگ کے مندرجہ ذیل منظرناموں میں واضح نظر آتا ہے۔
3.3 ریک اور پنیون سرو ڈرائیو: بلند رفتاری اور بالغ درستگی کی مقامیت کا اتحاد
کثیر تعداد میں مشینی آلات بلند رفتاری کے لیے درستگی کی قربانی دیتے ہیں یا پھر درستگی کی ضرورت ہونے پر رفتار کو کم کر دیتے ہیں۔ افقی موڑنے والے مرکز میں استعمال ہونے والی ریک اور پنیون ٹرانسمیشن اور سرو ڈرائیو کی حلِ مسئلہ اس تضاد کو دور کرتی ہے:
ریک کی سختی بیلٹ یا چین ڈرائیو کے ٹرانسمیشن میں دباؤ کے نتیجے میں ہونے والی مُشکل اور انحراف کو ختم کر دیتی ہے، جس کی وجہ سے بینڈنگ انجن کی حرکت کی رفتار 60 سے 80 میٹر/منٹ تک پہنچ جاتی ہے، جبکہ درست مقامیت کی درستگی ±0.5 ملی میٹر کے اندر برقرار رہتی ہے۔
سرво ڈرائیور پر بریک فنکشن لگایا گیا ہے۔ بینڈنگ اسپنڈل بیئرنگ فوری طور پر بلند رفتار مقام تک پہنچنے کے بعد بریک سسٹم کو سرگرم کر دیتا ہے تاکہ دیکھنے کے زاویہ میں بہت زیادہ اضافہ نہ ہو۔ بینڈنگ کا گھومنے کا لَٹریشی (Rotational Inertia) 30°/سیکنڈ تک پہنچ سکتا ہے، اور غائب ہونے کا انحراف 0.2° سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔
اس کا مطلب یہ ہے کہ مشین 'تیز اور درست' طریقے سے کام کر سکتی ہے، اور درستگی کے لیے رفتار کو کم کرنے کی ضرورت نہیں ہوتی۔
4. کارکردگی منصوبہ درخواست کی قدر: ایک واحد مشین سے پیداواری لائن تک — افقی بینڈنگ سنٹر کی کارکردگی صرف ایک واحد مشین کی پیداواری صلاحیت تک محدود نہیں ہے۔ مختلف سٹیل کے سلاخوں کے کارخانوں یا پیشگی طور پر تیار شدہ بلیم یارڈز میں، یہ آلات اکثر سٹیل کی سلاخوں کو سیدھا اور کاٹنے والی مشینوں، سٹیل کے جال کی ویلڈنگ پیداواری لائنوں، مرکزی سلاخوں کی ویلڈنگ روبوٹس وغیرہ کے ساتھ نیٹ ورک کیا جاتا ہے تاکہ ایک مکمل پیداواری لائن تشکیل دی جا سکے۔ اس وقت، بینڈنگ سنٹر "گلوگوشی عمل" کو ختم کرنے والا بن جاتا ہے — روایتی دستی طریقوں میں، بینڈنگ کا مرحلہ عام طور پر پوری پیداواری لائن کا سب سے سستا حصہ ہوتا ہے، لیکن افقی بینڈنگ سنٹر دوسرے تمام عملوں کے ساتھ ہم آہنگی برقرار رکھنے کے لیے رفتار کو بڑھا سکتا ہے، جس سے یہ یقینی بنایا جا سکتا ہے کہ مجموعی طور پر لائن کی کارکردگی بینڈنگ کے عمل سے مزید متاثر نہ ہو۔
اس کے علاوہ، مکمل خودکار فاصلہ پائپ، خودکار شمارش اور مکمل شدہ مصنوعات کے مواد کے لیے ریک سروسز کو اس پروڈکٹ میں ضم کر دیا گیا ہے، جس سے ہینڈلنگ، لوڈنگ اور ان لوڈنگ اور تصدیق کے لیے درکار وقت کم ہو گیا ہے۔ کچھ اعلیٰ درجے کے مشینی آلات و سامان میں دور سے مرمت اور پیداواری ڈیٹا کا تجزیہ جیسی ڈیجیٹل سہولیات بھی موجود ہیں، جو منیجرز کے لیے نظام کی کارکردگی کی حقیقی وقت میں نگرانی اور پیداواری شیڈولنگ کو بہتر بنانے کے لیے مفید ہیں۔
ج. نتیجہ اور آگے کی راہ
افقی سٹیل کے بار بینڈنگ سنٹر کے موثریت کے فوائد ساختی ڈیزائن کے منظم اندراج سے نکلتے ہیں، نہ کہ انفرادی ٹیکنالوجیوں کی صرف لیئر وائز ترتیب سے۔ ڈیٹا کے نقطہ نظر سے، اس کی پیداواری صلاحیت دستی کنٹرول کی نسبت دس گنا زیادہ ہو سکتی ہے، جبکہ درستگی انجینئرنگ منصوبوں کے لیے مثالی ±1 ملی میٹر / ±1 ڈگری کی حد میں برقرار رکھی جاتی ہے۔ اس ادارے کا زمین پر قبضہ اور توانائی کا استعمال روایتی متعدد محوری ترتیب کے مقابلے میں کافی کم ہے۔ فنی طور پر، ڈبل انجن کا تعاون، عددی کنٹرول مشین ٹول گرافکس لائبریری، اور ریک سرو موٹر ٹرانسمیشن سسٹم ایک کارآمدی کا سنہری مثلث تشکیل دیتے ہیں۔
مستقبل کی طرف دلچسپی کے ساتھ دیکھتے ہوئے، سینسرز کی لاگت میں کمی اور صنعتی انٹرنیٹ کی ترقی کے ساتھ، افقی موڑنے کے مرکز ایک اعلیٰ سطح کی ذہانت کی طرف ترقی کریں گے: ویژن پر مبنی مکمل خودکار سنٹرنگ، بڑے ڈیٹا کے ذریعے پہننے کی پیش بینی تجزیہ، اور بادل کی جگہ پر مبنی آرڈر تقسیم پر مبنی دور دراز کی پیداواری شیڈولنگ، "کارکردگی" کے تصور کو پیداوار اور پروسیسنگ کے رِدَم سے لے کر تمام زندگی کے چکر کے انتظام تک وسیع کر دیں گے۔ سٹیل کی سلاخوں کی پیداوار اور پروسیسنگ کے شعبے کے لیے، افقی موڑنے کے مرکز اب صرف ایک "اختیاری انتخاب" نہیں رہے بلکہ درمیانے اور بڑے پیمانے کے منصوبوں کی تعمیری پیش رفت اور معیاری ضروریات کو پورا کرنے کے لیے ایک "لازمی انتخاب" بن گئے ہیں۔