ປະສິດທິພາບຂອງສູນການດັດແຖວນອນ: ຫຼັກການ, ຂໍ້ມູນ ແລະ ມູນຄ່າດ້ານວິສະວະກຳ

ສູນການດັດແຖວຮອບໃນທາງນອນ ແມ່ນເຄື່ອງຈັກອັດຕະໂນມັດທີ່ສຳຄັນໃນການຜະລິດ ແລະ ປຸງແຕ່ງເຫຼັກເສີມສຳລັບໂຄງລ່າງພື້ນຖານຂະໜາດໃຫຍ່. ບົດຄວາມນີ້ບໍ່ປະກອບດ້ວຍຂໍ້ມູນຍີ່ຫໍ້ ຫຼື ຂໍ້ມູນບໍລິສັດທີ່ແທ້ຈິງ ແຕ່ພິຈາລະນາພາລາມິເຕີຫຼັກທີ່ຖືກເຜີຍແຜ່ໃນເຂດທີ່ກ່ຽວຂ້ອງ ໂດຍອີງໃສ່ຫຼັກການທົ່ວໄປເພື່ອວິເຄາະປະສິດທິພາບຂອງມັນຢ່າງເປັນລະບົບ. ການຄົ້ນຄວ້າພົບວ່າ ສູນການດັດແຖວຮອບໃນທາງນອນ ສາມາດບັນລຸປະລິມານການປຸງແຕ່ງສະເລ່ຍຕໍ່ມື້ ຈາກ 5,000 ຫາ 8,000 ແຖວຕໍ່ຄົນ ໂດຍຜ່ານການຮ່ວມມືຂອງເຄື່ອງຈັກສອງເຄື່ອງ ລະບົບຄວບຄຸມ servo ແລະ ວັນທະຍາສາດຮູບພາບດິຈິຕອນ; ຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດຂອງບໍລິສັດຈະສູງຂຶ້ນ 8 ຫາ 12 ເທົ່າເທືອບທຽບກັບວິທີການດັດແຖວແບບດັ້ງເດີມທີ່ໃຊ້ມື. ຂອບເຂດຄວາມຜິດພາດຂອງຄວາມຍາວໃນການປຸງແຕ່ງແມ່ນຢູ່ໃນ ±1 ມີລີແມັດ ແລະ ຂອບເຂດຄວາມຜິດພາດຂອງມຸມແມ່ນຢູ່ໃນ ±1°. ຜະລິດຕະພັນນີ້ປະກອບດ້ວຍຕາຕະລາງວັດຖຸດິບ ລາວລ໌ທີ່ເຄື່ອນຍ້າຍ ເຄື່ອງຈັກຫຼັກທີ່ໃຊ້ດັດ ແລະ ລະບົບທີ່ໃຊ້ຖອນຜະລິດຕະພັນທີ່ສຳເລັດແລ້ວ. ພື້ນທີ່ຂອງບໍລິສັດແມ່ນພຽງແຕ່ 20 ຫາ 30 ຕາລາງເມັດ ແລະ ການບໍລິໂພກພະລັງງານທັງໝົດແມ່ນປະມານ 12 ຫາ 15 kW·h. ຄວາມໄດ້ປຽບດ້ານປະສິດທິພາບນີ້ເກີດຈາກເຕັກໂນໂລຊີສາມດ້ານທີ່ສຳຄັນ: ການຖ່າຍໂອນພະລັງງານດ້ວຍເກີຣ໌ແລະເກີຣ໌ເລື່ອນ ແລະ ການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງທີ່ແນ່ນອນດ້ວຍມໍເຕີ servo ຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ຄວາມໄວ; ເຄື່ອງຈັກສອງເຄື່ອງເຮັດວຽກຢ່າງເອກະລາດ ຫຼື ຮ່ວມກັນເພື່ອປະຕິບັດການຈັບຄຳແລະການຂຶ້ນຮູບທັງສອງດ້ານໃນຄັ້ງດຽວ; ແລະ ເຄື່ອງຄວບຄຸມເລກທີ່ມີອິນເຕີເຟດຮູບພາບ (CNC) ຂັບໄສ່ເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການທົດສອບການດັດ ແລະ ການປຸງແຕ່ງຊ້ຳ. ບົດຄວາມນີ້ມີຈຸດປະສົງເພື່ອໃຫ້ເປັນເອກະສານອ້າງອີງດ້ານເຕັກນິກທີ່ບໍ່ມີອິດທິພົວຈາກດ້ານໃດໆ ສຳລັບການເລືອກຮູບແບບການປຸງແຕ່ງເຫຼັກເສີມ ແລະ ການວາງແຜນທັງໝົດຂອງແຖວການຜະລິດ.
ສູນການງອດເຫຼັກເສີມໃນທິດທາງແນວນອນ; ປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດ ແລະ ການຜະລິດ; ການປຸງແຕ່ງດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ CNC; ການຮ່ວມມືຂອງເຄື່ອງຈັກສອງເຄື່ອງ; ການຄວບຄຸມທີ່ຖືກຕ້ອງ
I. ຄຳນຳ
ໃນໂຄງສ້າງເຫຼັກເສີມທີ່ເຕັມໄປດ້ວຍເບຕົງທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ເຊັ່ນ: ເສົາຂົວ, ລົດໄຟຄວາມໄວສູງ, ອຸມົງຄົມທີ່ຢູ່ເທິງດິນ, ແລະ ອາຄານຫຼາຍຊັ້ນ, ເຫຼັກເສີມທີ່ຖືກງອດເປັນສ່ວນປະກອບທີ່ສຳຄັນຂອງໂຄງຮ່າງ. ການງອດເຫຼັກເສີມແບບດັ້ງເດີມເປັນສ່ວນຫຼາຍແລ້ວແຕ່ການຄວບຄຸມດ້ວຍມືຂອງເຄື່ອງງອດເຫຼັກເສີມປະເພດເສົາ ຫຼື ແບບງ່າຍໆ, ເຊິ່ງມີຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ເກີດຈາກລະບົບທັງສາມຢ່າງ: ① ຄວາມເຂັ້ມຂົ້ນຂອງການເຮັດວຽກສູງ, ຜູ້ປະຕິບັດວຽກງ່າຍທີ່ຈະເກີດຄວາມເໝືອຍລ້າ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ປະສິດທິພາບປ່ຽນແປງ; ② ຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຕ່ຳ, ຄວາມຜິດພາດຂອງຄວາມຍາວ ແລະ ມຸມບໍ່ສາມາດຄວບຄຸມໄດ້ໃນການຜະລິດໃນປະລິມານຫຼາຍ; ③ ປະສິດທິພາບການປຸງແຕ່ງຕ່ຳ, ການປັບແຕ່ງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເຮັດໃຫ້ເກີດການສູນເສຍວັດຖຸ. ໂດຍເປັນພິເສດໃນການປຸງແຕ່ງເຫຼັກເສີມທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງໃຫຍ່ (22mm ຫຼື ໃຫຍ່ກວ່າ) ວິທີການດ້ວຍມືບໍ່ສາມາດຮັກສາຄວາມສົມດຸນລະຫວ່າງຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງໄດ້.
ສູນການງອດແຖວເຫຼັກໃນທິດຕາມແນວນອນ (ເອີ້ນອີກຢ່າງໜຶ່ງວ່າ ສູນການງອດແຖວເຫຼັກໃນທິດຕາມແນວນອນ ຫຼື ສູນການງອດແຖວເຫຼັກທີ່ມີຄວາມຊັນດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ CNC) ໄດ້ປະຕິວັດຂະບວນການງອດແຖວເຫຼັກແບບດັ້ງເດີມຈາກດ້ານການຈັດແຈງທີ່ເໝາະສົມ, ການຂັບເຄື່ອນ ແລະ ການຄວບຄຸມ. ຄຳວ່າ "ຕາມແນວນອນ" ໃນຊື່ຂອງມັນ ໝາຍເຖິງ ການຈັດວາງແຖວເຫຼັກໃນທິດຕາມແນວນອນ ແລະ ການຕັດຕາມທິດຕາມແນວຕັ້ງຂອງໂຄງສ້າງທັງໝົດຂອງເຄື່ອງຈັກ, ໃນຂະນະທີ່ຄຳວ່າ "ສູນການງອດ" ເນັ້ນໃສ່ການອອກແບບທີ່ເປັນເອກະລາດ ແລະ ປະສົມປະສານກັນລະຫວ່າງເຄື່ອງງອດສອງເຄື່ອງທີ່ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນ. ບົດຄວາມນີ້ຈະວິເຄາະເຖິງຜົນກະທົບຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງຈັກນີ້ຈາກສີ່ດ້ານ: ຕົວຊີ້ວັດຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດ, ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງປະສິດທິພາບຫຼັກ, ການບໍລິໂພກພະລັງງານ ແລະ ພື້ນທີ່ທີ່ໃຊ້ງານ, ແລະ ຫຼັກການເຮັດວຽກ. ເຄື່ອງຈັກນີ້ບໍ່ໄດ້ເປັນຂອງຜູ້ຜະລິດໃດໆ ຫຼື ມີຂໍ້ກຳນົດດ້ານສິນຄ້າເຊີງການຄ້າ ແຕ່ໃຊ້ພາລາມິເຕີທົ່ວໄປໃນຂະແວງນີ້ເປັນພື້ນຖານສຳລັບການອภິປາຍ.
2. ຕົວຊີ້ວັດປະສິດທິພາບຫຼັກ: ຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດ, ຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ການນຳໃຊ້ຊັບພະຍາກອນ
2.1 ຕົວຊີ້ວັດຄວາມຈຸກ: ໃຕ້ສະພາບການເຮັດວຽກທີ່ມາດຕະຖານ (ເສັ້ນລວມເຫຼັກເສັ້ນຜ່າສູນກາງ 12-20 ມມ, ມຸມງອງ 90° ຫຼື 135°), ສາມາດໃຊ້ບຸກຄົນໜຶ່ງຄົນເພື່ອປະຕິບັດການງອງແບບຮອບດ້ານດຽວໄດ້ທັງໝົດ ລວມທັງການປ້ອນວັດຖຸ, ການປະຕິບັດງານ ແລະ ການກຽມວັດຖຸ. ປະລິມານການຜະລິດປະຈຳວັນສະເລ່ຍແລ້ວແຕ່ 5,000 ຫຼື 8,000 ຊິ້ນ. ເລກດັ່ງກ່າວນີ້ສູງຂຶ້ນ 8 ເຖິງ 12 ເທົ່າເທືອບກັບການຄວບຄຸມດ້ວຍມື (ບຸກຄົນໜຶ່ງຄົນຜະລິດໄດ້ສະເລ່ຍ 500-800 ຊິ້ນຕໍ່ວັນ).
ຄວນສັງເກດວ່າປະລິມານການຜະລິດທີ່ແນ່ນອນແມ່ນຂຶ້ນກັບປັດໄຈຕໍ່ໄປນີ້:
ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຮູເສັ້ນລວມເຫຼັກ: ສຳລັບເສັ້ນຜ່າສູນກາງນ້ອຍ (Φ6~Φ16), ສາມາດນຳໃຊ້ການງອງແບບທີ່ປະມວນຜົນຢ່າງຄູ່ song ໄດ້, ໂດຍຈະຈັດວາງເສັ້ນລວມເຫຼັກໄດ້ 6 ຫຼື 8 ຊິ້ນໃນເວລາດຽວກັນ, ເຊິ່ງຈະຫຼຸດເວລາການປະມວນຜົນຕໍ່ຊິ້ນໃນວົງຈອນທີ່ເທົ່າກັນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ; ສຳລັບເສັ້ນຜ່າສູນກາງໃຫຍ່ (Φ25 ຫຼື ໃຫຍ່ກວ່າ), ມັກຈະໃຊ້ການງອງແບບທີ່ປະມວນຜົນທີລະຊິ້ນ, ແຕ່ອຸປະກອນເຄື່ອງຈັກຍັງສາມາດນຳໃຊ້ມໍເຕີ servo ເພື່ອການຈັດຕຳແໜ່ງຢ່າງໄວວາ ແລະ ມີຄວາມຖືກຕ້ອງເພື່ອປະຕິບັດໃຫ້ທັນຈັງຫວະການປະມວນຜົນຕໍ່ຊິ້ນ.
ຄວາມສັບສົນຂອງການງໍ່: ວົດທີ່ໃຊ້ໃນການຜະລິດ ແລະ ດຳເນີນການສຳລັບການງໍ່ດ້ານດຽວທີ່ງ່າຍດາຍ (ເຊັ່ນ: ການປ່ຽນແຖວເຫຼັກທີ່ເປັນເສັ້ນຕື່ມເປັນຮູບຕົວ L) ສາມາດຫຸດສັ້ນລົງເຖິງ 3 ເຖິງ 5 ວິນາທີຕໍ່ຊິ້ນ; ສຳລັບການງໍ່ທີ່ມີມຸມທີ່ແຕກຕ່າງກັນທັງສອງດ້ານ (ເຊັ່ນ: ຮູບຕົວ U) ຈະຕ້ອງໃຊ້ເຄື່ອງຈັກ 2 ເຄື່ອງເຮັດວຽກຮ່ວມກັນ, ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ວົດເວລາຍາວອອກເປັນ 8 ເຖິງ 12 ວິນາທີຕໍ່ຊິ້ນ.
ຄວາມຖີ່ຂອງການປ່ຽນເລກທີ່ຊຸດ: ການປ່ຽນແປງຂະໜາດ ແລະ ຮູບແບບຂອງເສັ້ນເຫຼັກເສີມ ຫຼື ຮູບແບບການງໍ່ຢ່າງເລື້ອຍໆ ຈະຕ້ອງເລີ່ມໂປຣແກຣມໃໝ່ອີກຄັ້ງ ແລະ ຕັ້ງຄ່າຄືນໃໝ່ໃນລະບົບການຈັດຕຳແໜ່ງ, ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ປະສິດທິພາບທັງໝົດຫຼຸດລົງ.
ເຖິງແມ່ນວ່າຈະຄຳນຶງເຖິງອັດຕາການໃຊ້ງານທີ່ 80% (ລວມທັງການຄວບຄຸມວັດຖຸດິບ, ການເອົາຂີ້ເຫຼັກອອກ, ແລະ ການບໍາລຸງຮັກສາທີ່ງ່າຍດາຍ), ປະລິມານການຜະລິດຕໍ່ມື້ຍັງສາມາດບັນລຸໄດ້ 4,000 ເຖິງ 6,400 ຊິ້ນ, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງທີ່ດີເດັ່ນຢ່າງມີນັກຂອງວິທີການດຳເນີນການແບບດັ້ງເດີມ.
2.2 ຄ່າດັດຊະນີຄວາມຖືກຕ້ອງ: ຄວາມເບິ່ງທີ່ຍາວຫຼາຍທີ່ສຸດ ±1 ມມ ແລະ ຄວາມເບິ່ງທີ່ມຸມຫຼາຍທີ່ສຸດ ±1°. ຄຸນຄ່າຂອງໂຄງການການງໍ່ເຫຼັກບໍ່ໄດ້ສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນພຽງແຕ່ໃນຄຳວ່າ "ໄວ" ເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນໃນຄຳວ່າ "ຖືກຕ້ອງ" ອີກດ້ວຍ. ປະສົບການໃນເຂດເຮັດວຽກສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ເມື່ອຄວາມຜິດພາດຂອງຄວາມຍາວເກີນ ±5 ມມ ຫຼື ຄວາມຜິດພາດຂອງມຸມເກີນ ±2°, ຈະເກີດຄວາມຍາກໃນການຈັດຕັ້ງເຫຼັກໃຫ້ຢູ່ໃນຕຳແໜ່ງທີ່ຖືກຕ້ອງພາຍໃນໂຄງສ້າງ, ແລະ ພະນັກງານຈະຕ້ອງປະຕິບັດການຕັດດ້ວຍເລເຊີ່ເທື່ອດຽວ ຫຼື ການປັບຄ່າດ້ວຍຄວາມຮ້ອນໃນສະຖານທີ່. ເວລາທີ່ໃຊ້ໃນແຕ່ລະການຊ່ວຍແກ້ໄຂອາດຈະເປັນຫຼາຍເທົ່າຂອງເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການປະມວນຜົນທີ່ປົກກະຕິ.
ຈຸດກາງການງໍ່ໃນແນວນອນຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຜິດພາດໃຫ້ເຫຼືອ ±1 ມມ ສຳລັບຄວາມຜິດພາດຂອງຄວາມຍາວ ແລະ ±1° ສຳລັບຄວາມຜິດພາດຂອງມຸມ ໂດຍຜ່ານການອອກແບບດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້:
ການຖ່າຍໂອນດ້ວຍເກີຣ໌ແລະແຖວເກີຣ໌: ການປ່ຽນແທນການຖ່າຍໂອນແບບດັ້ງເດີມທີ່ໃຊ້ຫຼັກສາຍຫຼື ການຂັບເຄື່ອນດ້ວຍຄວາມເປັນໄປໄດ້, ເຊິ່ງຊ່ວຍກຳຈັດຄວາມຜິດພາດ ແລະ ຊ່ອງຫວ່າງອອກໄປ, ເຊິ່ງຄວາມຜິດພາດຂອງຕຳແໜ່ງການເດີນທາງຈະຕ່ຳກວ່າ 0.5 ມມ/ມ.
ຕຳແໜ່ງ ແລະ ທິດທາງການຫມຸນຂອງເຄື່ອງຈັກດັດຖືກສ่งຄືນໃນເວລາຈິງໂດຍລະບົບຄວບຄຸມ servo. ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຈັດຕຳແໜ່ງຂອງບໍລິເວນທີ່ເປັນທີ່ຕັ້ງຂອງເຄື່ອງດັດຢູ່ໃນ 0.1°.
ການຈັບຢູ່ແບບນຸ້ມນວນ ແລະ ລາວລູ້ນເສັ້ນຊື່: ເມື່ອເສັ້ນລວມຫຼາຍເສັ້ນຖືກຈັດວາງຕິດກັນເປັນແຖວ, ກົກໄດ້ຈັດຕຳແໜ່ງຈະເພີ່ມຄວາມກົດດັນທີ່ສົມດຸນເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເສັ້ນລວມເຄື່ອນທີ່ ຫຼື ບິດຕົວໃນຂະນະທີ່ດັດ.
ການບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບນີ້ໝາຍເຖິງ "ຕົວຢ່າງທຳອິດຜ່ານມາດຕະຖານ ແລະ ບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງມີການກວດສອບຕົວຢ່າງຈາກກຸ່ມຜະລິດຕະພັນ", ເຊິ່ງບໍ່ພຽງແຕ່ຫຼຸດເວລາໃນການກວດສອບຄຸນນະພາບເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງປ້ອງກັນການສູນເສຍ ແລະ ການເຮັດໃໝ່ອີກເນື່ອງຈາກຂໍ້ຜິດພາດຂອງຂະໜາດ - ນີ້ກໍເປັນສ່ວນໜຶ່ງທີ່ເປັນໄປໄດ້ ແຕ່ຍັງສາມາດວັດແທກໄດ້ຂອງປະສິດທິພາບ.
2.3 ການນຳໃຊ້ຊັບພະຍາກອນເຄືອຂ່າຍ: ການບໍລິໂພກພະລັງງານ ແລະ ປະສິດທິພາບໃນການນຳໃຊ້ພື້ນທີ່
ຂະບວນການງອງແບບດັ້ງເດີມດ້ວຍມື: ຈຸດງອງແນວນອນໃຊ້ພື້ນທີ່ທັງໝົດປະມານ 60 ເຖິງ 80 ຕາລາງເມັດ, ລວມທັງເຂດວັດສະດຸດິບ, ເຂດຈັດແຕ່ງໃຫ້ເປັນເສັ້ນຕົງ, ເຂດຕັດດ້ວຍເລເຊີ, ແລະ ເຂດງອງ. ເຄື່ອງຈັກທັງໝົດຖືກບູລະນາການເຂົ້າດ້ວຍກັນ, ໃຊ້ພື້ນທີ່ປະມານ 20 ເຖິງ 30 ຕາລາງເມັດ. ຈຳນວນຜູ້ປະຕິບັດງານທັງໝົດແມ່ນ 3 ເຖິງ 5 ຄົນ (ລວມທັງການຂົນສົ່ງ, ການງອງ, ແລະ ການຈັດເປັນຊັ້ນ). ການບໍລິໂພກພະລັງງານຕໍ່ໜ່ວຍແມ່ນ 1 ເຖິງ 2 kW·h (ເພື່ອແສງສະຫວ່າງ ແລະ ເຄື່ອງມືເທົ່ານັ້ນ), ແລະ 12 ເຖິງ 15 kW·h (ລວມທັງລະບົບຂັບເຄື່ອນ servo ແລະ ລະບົບໄຮໂດຣລິກ). ຕົ້ນທຶນການປຸງແຕ່ງແມ່ນປະມານ 92% ເຖິງ 95% (ເນື່ອງຈາກການສູນເສຍວັດສະດຸທີ່ເກີດຈາກການງອງເປັນສ່ວນໆ), ແລະ ປະມານ 98% ເຖິງ 99% (ເມື່ອໃຊ້ການປ້ອນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ການຕັດທີ່ຖືກຕ້ອງ). ພະລັງງານຈັດອັນດັບຂອງເຄື່ອງຈັກແມ່ນປົກກະຕິ 25 ເຖິງ 35 kW, ແຕ່ໃນຮູບແບບການເຮັດວຽກທີ່ເກີດຂຶ້ນເປັນຈັງຫວะ, ການບໍລິໂພກພະລັງງານສະເລ່ຍແມ່ນ 12 ເຖິງ 15 kW·h. ຖ້າຄຳນວນຕາມການຜະລິດ 8,000 ຊິ້ນຕໍ່ມື້ ແລະ ຄວາມຍາວທັງໝົດຂອງແຕ່ລະຊິ້ນແມ່ນ 2 ເມັດ, ການບໍລິໂພກພະລັງງານຕໍ່ແຕ່ລະລູກບາດເມັດຂອງເຫຼັກຈະໆຕ່ຳກວ່າ 0.001 kW·h, ເຊິ່ງສາມາດຖືວ່າບໍ່ມີຄວາມໝາຍ. ສຳຄັນກວ່ານັ້ນ, ຟັງຊັ່ນຕັດທໍ່ຂອງເຄື່ອງຈັກນີ້ຊ່ວຍຫຼີກເວັ້ນການສູນເສຍວັດສະດຸທີ່ເກີດຈາກຂະບວນການຜະລິດແບບດັ້ງເດີມທີ່ຕັດກ່ອນແລ້ວຈຶ່ງງອງ. ສິ່ງນີ້ຢ່າງດຽວກໍສາມາດປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງເຫຼັກໄດ້ 1% ເຖິງ 3%.
III. ການສະໜັບສະໜູນດ້ານວິຊາການເພື່ອປະສິດທິຜົນ: ການອອກແບບໂຄງສ້າງສາມຢ່າງທີ່ສຳຄັນ
3.1 ການຮ່ວມມືຂອງເຄື່ອງຈັກສອງເຄື່ອງ: ການຈັບແລະຈັດຕັ້ງໃນຄັ້ງດຽວເພື່ອການງອງທັງສອງດ້ານ
ໃນລະບົບຫົວງອງທີ່ໃຊ້ເຄື່ອງຈັກດຽວຕາມແບບດັ້ງເດີມ, ເມື່ອປະມວນຜົນເສົາເຫຼັກທີ່ຕ້ອງງອງທັງສອງດ້ານ (ເຊັ່ນ: ເສົາຮູບຕົວ U ແລະ ເສົາຮູບເກົ້າອີ້ງ), ຈຳເປັນຕ້ອງງອງດ້ານໜຶ່ງກ່ອນ, ຫຼັງຈາກນັ້ນຈຶ່ງປ່ຽນທິດທາງຂອງເສົາແລ້ວງອງອີກດ້ານໜຶ່ງ. ສິ່ງນີ້ຕ້ອງໃຊ້ການຈັບແລະຈັດຕັ້ງສອງຄັ້ງ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດຄວາມຜິດພາດທີ່ສັ່ງສົມໄດ້ຫຼາຍ ແລະ ເວລາໃນການເອົາເຂົ້າ-ເອົາອອກນັ້ນຍາວ. ສ່ວນກາງທີ່ງອງແນວນອນນີ້ໃຊ້ເຄື່ອງຈັກງອງທີ່ເປັນອິດສະຫຼະຈາກກັນຫຼາຍເຄື່ອງ, ຕັ້ງຢູ່ທັງສອງດ້ານຂອງໂຕເຄື່ອງ. ໃນເວລາທີ່ເຄື່ອງກຳລັງເຮັດວຽກ, ເສົາເຫຼັກຈະຖືກສົ່ງເຂົ້າ-ສົ່ງອອກອັດຕະໂນມັດໂດຍອົງການສົ່ງເຂົ້າ-ສົ່ງອອກ, ແລະ ເຄື່ອງຈັກດ້ານເທິງແລະດ້ານລຸ່ມຈະງອງເປັນລຳດັບຫຼືພ້ອມກັນໂດຍບໍ່ຕ້ອງປ່ຽນທິດທາງຂອງເສົາ.
ການເພີ່ມປະສິດທິຜົນຂອງການອອກແບບແບບນີ້ສະແດງອອກໃນສອງດ້ານ:
ຈังຫວະຖືກຫຼຸດລົງປະມານ 40%: ການງອງສອງຄັ້ງຈາກການຈັບຢູ່ສອງຈຸດ ໄປເປັນການຈັບພຽງຄັ້ງດຽວ, ແລະ ເວລາໃນການເຕີມແລະຖອນ (ການຈັບ, ການປ່ອຍ, ແລະ ການຫັນກົງ) ຖືກຫຼຸດລົງ.
ການປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງ: ມີການງອງທັງສອງດ້ານ ແລະ ຈັດຕຳແໜ່ງຢ່າງຖືກຕ້ອງຕາມມາດຕະຖານດຽວກັນ, ເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດຂໍ້ຜິດພາດທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນຈາກການຫັນກົງ.
3.2 ສາງຮູບພາບເຄື່ອງຈັກ CNC: ຈາກ "ການທົດລອງງອງ" ໄປສູ່ "ການປັບແຕ່ງທັນທີ ແລະ ໃຊ້ງານໄດ້ທັນທີ" ໃນຂະບວນການຜະລິດການງອງແບບດັ້ງເດີມ, ເມື່ອປ່ຽນປະເພດຂອງເສັ້ນລວມຫຼື ຮູບຮ່າງການງອງ, ພະນັກງານຕ້ອງປັບແຕ່ງບລັອກຢືນດ້ວຍມື, ແທນທີ່ຈະໃຊ້ແມ່ພິມໃໝ່, ແລະ ດຳເນີນການທົດລອງງອງ. ຂະບວນການທົດລອງງອງມັກຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຂະຫວາດຫຼາຍ. ລະບົບຄວບຄຸມອັດຕະໂນມັດ PLC ຫຼື CNC ທີ່ໃຊ້ໃນສູນງອງແນວນອນ ມັກຈະມີຖານຂໍ້ມູນຮູບພາບຝັງຢູ່ໃນຕົວ ເຊິ່ງສາມາດເກັບຮູບພາບມາດຕະຖານໄດ້ຮ້ອຍຮູບ (ເຊັ່ນ: ເສັ້ນລວມຫຼັກ, ເສັ້ນລວມຮູບແປດແຈ, ເສັ້ນລວມທີ່ມີສ່ວນທີ່ເປັນວົງກົມໃຫຍ່ ແລະ ອື່ນໆ). ພະນັກງານເພີ່ງຕ້ອງປ້ອນເສັ້ນຜ່າສູນກາງ, ຄວາມຍາວແຖວ, ແລະ ມຸມຂອງເສັ້ນລວມ, ແລ້ວລະບົບຈະສ້າງລະຫັດການປຸງແຕ່ງອັດຕະໂນມັດ.
«ຕົວຢ່າງທຳອິດທີ່ບັນລຸມາດຕະຖານ» ໄດ້ກາຍເປັນມາດຕະຖານທົ່ວໄປ. ເອົາໂຄງການວິສະວະກຳທົ່ວໄປເປັນຕົວຢ່າງ, ເມື່ອຜະລິດຂອງໃໝ່ປະເພດໜຶ່ງຂອງແຖບຮັດຕັ້ງ (stirrup) ສຳລັບຄານປົກຄຸມ, ມັນໃຊ້ເວລາພຽງ 2 ນາທີຈາກການນຳເຂົ້າພາລາມິເຕີຫຼັກໄປຫາການຜະລິດຜະລິດຕະພັນທີ່ມີຄຸນນະພາບດີເປັນຄັ້ງທຳອິດ, ໃນຂະນະທີ່ວິທີການດັ້ງເດີມຕ້ອງໃຊ້ເວລາ 15 ຫາ 20 ນາທີ (ລວມທັງການໝາຍສະແດງ, ການທົດສອບການງອ, ແລະ ການປັບແຕ່ງບ່ອນຂຶ້ນຮູບ). ຂໍ້ດີດ້ານປະສິດທິພາບນີ້ເດັ່ນຊັດເປັນພິເສດໃນສະຖານະການການຜະລິດ ແລະ ການປຸງແຕ່ງຜະລິດຕະພັນຫຼາຍຊະນິດ ແລະ ການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດລ່ວງໆ (prefabricated components) ໃນຈຳນວນນ້ອຍ.
3.3 ລະບົບຂັບເຄື່ອນດ້ວຍເກີບແລະເກີບຟັນ (Rack and Pinion Servo Drive): ການປະສົມປະສານລະຫວ່າງຄວາມໄວສູງ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງສູງ
ເຄື່ອງຈັກຫຼາຍຊະນິດຍອມສະເຫີດຄວາມຖືກຕ້ອງເພື່ອຄວາມໄວສູງ ຫຼື ລົດຄວາມໄວລົງເມື່ອຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງ. ລະບົບການຖ່າຍໂອນແລະການຂັບເຄື່ອນດ້ວຍເກີບແລະເກີບຟັນ (rack and pinion transmission and servo drive) ທີ່ຖືກນຳໃຊ້ໃນສູນງອແບບນອນ (horizontal bending center) ໄດ້ແກ້ໄຂຂໍ້ຂັດແຍ້ງນີ້:
ຄວາມແໝ່ນຂອງຕູ້ຮັບເຄື່ອງຈັກຊ່ວຍປ້ອງກັນການເບິ່ງຫຼຸດລົງ ແລະ ການເບິ່ງເຄື່ອງຈັກທີ່ເກີດຈາກເຂັມຂັດ ຫຼື ການຂັບເຄື່ອນດ້ວຍສາຍພານ ເຮັດໃຫ້ຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ເຮັດງານການງອ້ມສາມາດບັນລຸໄດ້ 60 ເຖິງ 80 ແມັດຕີຕໍ່ນາທີ ແລະ ສາມາດຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງໄດ້ຢູ່ໃນຂອບເຂດ ±0.5 ມີລີແມັດເທີ.
ຕົວຂັບຂອງເຄື່ອງ servo ມີຫຼັກການຫຼຸດຄວາມໄວ (braking function) ທີ່ຕິດຕັ້ງໄວ້. ຕົວເລື່ອນທີ່ເຮັດງານການງອ້ມຈະເລີ່ມໃຊ້ລະບົບຫຼຸດຄວາມໄວທັນທີທີ່ບັນລຸຕຳແໜ່ງຄວາມໄວສູງເພື່ອປ້ອງກັນການເບິ່ງເກີນໄປ. ຄວາມຕ້ານທາງຕໍ່ການເບິ່ງຂອງການງອ້ມສາມາດບັນລຸໄດ້ 30°/ວິນາທີ, ແລະ ຄວາມຜິດພາດທີ່ເກີດຂຶ້ນຈະຕ້ອງບໍ່ເກີນ 0.2°.
ນີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ເຄື່ອງຈັກນີ້ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ "ໄວ ແລະ ຖືກຕ້ອງ" ໂດຍບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງຫຼຸດຄວາມໄວລົງເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຄວາມຖືກຕ້ອງ.
4. ມູນຄ່າການນຳໃຊ້ໂຄງການປະສິດທິຜົນ: ຈາກເຄື່ອງຈັກດຽວໄປຫາແຖວຜະລິດຕະພັນ – ປະສິດທິຜົນຂອງສູນງອງແນວນອນບໍ່ໄດ້ຈຳກັດຢູ່ເທິງຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດຂອງເຄື່ອງຈັກດຽວເທົ່ານັ້ນ. ໃນໂຮງງານຜະລິດເຫຼັກເສັ້ນຫຼາຍແຫ່ງ ຫຼື ໃນສະຖານທີ່ຜະລິດຄານເຫຼັກສຳເລັດຮູບ, ເຄື່ອງຈັກນີ້ມັກຖືກເຊື່ອມຕໍ່ເຂົ້າກັບເຄື່ອງຈັກເຮັດເຫຼັກເສັ້ນໃຫ້ເປັນເສັ້ນຕື່ມ ແລະ ຕັດ, ແຖວຜະລິດຕະພັນການເຊື່ອມແຂວນເຫຼັກເສັ້ນ, ຫຸ່ນຍົນເຊື່ອມແຂວນເຫຼັກຕົ້ນຕໍ ແລະ ອື່ນໆ ເພື່ອປະກອບເປັນແຖວຜະລິດຕະພັນ. ໃນເວລານີ້, ສູນງອງແນວນອນຈະເປັນຕົວກຳຈັດ “ຂະບວນການທີ່ເປັນຈຸດຄັບຄືນ” – ໃນຂະບວນການທີ່ເຮັດດ້ວຍມືແບບດັ້ງເດີມ, ຂະບວນການງອງມັກເປັນສ່ວນທີ່ຊ້າທີ່ສຸດຂອງທັງໝົດໃນແຖວຜະລິດຕະພັນ, ແຕ່ສູນງອງແນວນອນສາມາດເຮັດໃຫ້ຄວາມໄວຂອງຂະບວນການນີ້ເທົ່າທຽບກັບຂະບວນການອື່ນໆໄດ້, ເພື່ອໃຫ້ປະສິດທິຜົນທັງໝົດຂອງແຖວຜະລິດຕະພັນບໍ່ຖືກຈຳກັດອີກຕໍ່ໄປໂດຍຂະບວນການງອງ.
ໃນເວລາດຽວກັນ, ການບໍລິການທີ່ຖືກຜະສົມເຂົ້າໃນຜະລິດຕະພັນ ເຊັ່ນ: ຕູ້ຫ່າງອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມຮູບແບບ, ການນັບອັດຕະໂນມັດ, ແລະ ແຖວວັດສະດຸສຳລັບຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບ ໄດ້ຫຼຸດເວລາໃນການຈັດການ, ການບັນທຸກ ແລະ ຖອນສິນຄ້າ ແລະ ການຢືນຢັນ. ເຄື່ອງຈັກລະດັບສູງບາງຊິ້ນຍັງມີຟັງຊັນດິຈິຕອນເຊັ່ນ: ການບໍາຮັກສາໄລຍະໄກ ແລະ ການວິເຄາະຂໍ້ມູນການຜະລິດ, ເຊິ່ງເປັນປະໂຫຍດຕໍ່ຜູ້ຈັດການໃນການຕິດຕາມປະສິດທິພາບຂອງລະບົບໃນເວລາຈິງ ແລະ ການປັບປຸງການຈັດຕັ້ງການຜະລິດ.
ຄຳສິ້ນສຸດ ແລະ ອາທິຕະຍະ
ຂໍ້ດີດ້ານປະສິດທິພາບຂອງສູນການງໍ່ເຫຼັກແຖວນອນເກີດຈາກການບູລະນາການຢ່າງເປັນລະບົບຂອງການອອກແບບໂຄງສ້າງ ມິໄດ້ເກີດຈາກການຊ້ອນທັບເທັກໂນໂລຍີແຕ່ລະຢ່າງເທົ່ານັ້ນ. ຈາກມุมມອງຂອງຂໍ້ມູນ, ຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດຂອງມັນສາມາດບັນລຸໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 10 ເທົ່າຂອງການຄວບຄຸມດ້ວຍມື, ໂດຍຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໄວ້ໃນຂອບເຂດທີ່ເປັນເອກະລັກສຳລັບໂຄງການວິສະວະກຳ ແມ່ນ ±1 ມມ / ±1°. ພື້ນທີ່ທີ່ບໍລິສັດໃຊ້ເພື່ອຕັ້ງສະຖານທີ່ ແລະ ການບໍລິໂພກພະລັງງານ ມີຄວາມຕ່ຳກວ່າຢ່າງມີນັຍສຳຄັນເມື່ອທຽບກັບການຈັດແບບຫຼາຍແກນແບບດັ້ງເດີມ. ໃນດ້ານເທັກນິກ, ການຮ່ວມມືກັນຂອງເຄື່ອງຈັກສອງເຄື່ອງ, ສາງຮູບພາບເຄື່ອງຈັກຄວບຄຸມດ້ວຍເລກ, ແລະ ລະບົບຂັບເຄື່ອນເຄື່ອງຈັກເຊີໂວ້ທີ່ຕິດຕັ້ງຢູ່ໃນແຖວເກີບ ໄດ້ປະກົດເປັນ 'ຮູບສາມແຈທີ່ດີເລີດ' ດ້ານປະສິດທິພາບ.
ໃນການມອງໄປຂ້າງໆ ອະນາຄົດ, ດ້ວຍການຫຼຸດລົງຂອງຕົ້ນທຶນເซັນເຊີ ແລະ ການພັດທະນາຂອງອິນເຕີເນັດອຸດສາຫະກຳ, ສູນການງໍ່ແບບແນວນອນຈະມີການພັດທະນາໄປສູ່ລະດັບທີ່ສູງຂຶ້ນຂອງປັນຍາ: ການຕັ້ງສູນກາງອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມຮູບແບບດ້ວຍເຕັກໂນໂລຊີການເບິ່ງເຫັນ, ການວິເຄາະການທຳนายການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶ......