ਹੋਰੀਜ਼ੌਂਟਲ ਬਾਰ ਬੇਂਡਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਦੀ ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ: ਸਿਧਾਂਤ, ਡੇਟਾ ਅਤੇ ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ ਮੁੱਲ

ਹੋਰੀਜ਼ੌਂਟਲ ਬਾਰ ਬੇਂਡਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਵੱਡੇ ਪੈਮਾਨੇ 'ਤੇ ਬੁਨਿਆਦੀ ਢਾਂਚੇ ਲਈ ਰੀਇਨਫੋਰਸਿੰਗ ਬਾਰਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਮਸ਼ੀਨ ਹੈ। ਇਸ ਲੇਖ ਵਿੱਚ ਅਸਲ ਬ੍ਰਾਂਡ ਜਾਂ ਉਦਯੋਗਿਕ ਜਾਣਕਾਰੀ ਸ਼ਾਮਲ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਪਰ ਇਹ ਸਾਮਾਨਯ ਨਿਯਮਿਤ ਸਿਧਾਂਤਾਂ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਕਾਸ਼ਿਤ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਲੈ ਕੇ ਇਸਦੇ ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਦਾ ਸੰਰਚਨਾਤਮਕ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਖੋਜ ਨੇ ਪਾਇਆ ਕਿ ਹੋਰੀਜ਼ੌਂਟਲ ਬਾਰ ਬੇਂਡਿੰਗ ਸੈਂਟਰ, ਡੁਆਲ ਇੰਜਣਾਂ, ਸਰਵੋ ਕੰਟਰੋਲ ਸਿਸਟਮਾਂ ਅਤੇ ਡਿਜੀਟਲ ਗ੍ਰਾਫਿਕ ਲਾਇਬ੍ਰੇਰੀਆਂ ਦੇ ਸਹਿਯੋਗ ਰਾਹੀਂ, ਪ੍ਰਤੀ ਵਿਅਕਤੀ ਦਿਨ ਵਿੱਚ 5,000 ਤੋਂ 8,000 ਬਾਰਾਂ ਦੀ ਔਸਤ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮਾਤਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉਦਯੋਗਿਕ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਪਾਰੰਪਰਿਕ ਹੱਥੀਂ ਬੇਂਡਿੰਗ ਤਕਨੀਕਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਵਿੱਚ 8 ਤੋਂ 12 ਗੁਣਾ ਵੱਧ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਵਿੱਚ ਗਲਤੀ ਦੀ ਸੀਮਾ ±1 ਮਿਮੀ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੋਣ ਗਲਤੀ ਦੀ ਸੀਮਾ ±1° ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਉਤਪਾਦ ਇੱਕ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਟੇਬਲ, ਪਰਿਵਹਨ ਰੇਲਾਂ, ਬੇਂਡਿੰਗ ਮੁੱਖ ਯੂਨਿਟ ਅਤੇ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅਣਲੋਡਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨੂੰ ਏਕੀਕ੍ਰਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਉਦਯੋਗਿਕ ਭਵਨ ਦਾ ਖੇਤਰਫਲ ਸਿਰਫ਼ 20 ਤੋਂ 30 ਵਰਗ ਮੀਟਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੰਪੂਰਨ ਊਰਜਾ ਖਪਤ ਲਗਭਗ 12 ਤੋਂ 15 kW·h ਹੈ। ਇਹ ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ ਲਾਭ ਤਿੰਨ ਮੁੱਖ ਤਕਨੀਕਾਂ ਤੋਂ ਉਤਪੰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ: ਗਿਅਰ ਰੈਕ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸਰਵੋ ਮੋਟਰ ਦੀ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਨਿਰਧਾਰਣ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ; ਡੁਆਲ ਇੰਜਣ ਸੁਤੰਤਰ ਜਾਂ ਇੱਕਸਾਰ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਨ ਤਾਂ ਜੋ ਇੱਕ-ਵਾਰ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਅਤੇ ਦੋਵੇਂ ਪਾਸਿਆਂ ਤੋਂ ਫਾਰਮਿੰਗ ਪੂਰੀ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕੇ; ਗ੍ਰਾਫਿਕ ਇੰਟਰਫੇਸ ਨਿਊਮੈਰੀਕਲ ਕੰਟਰੋਲ ਮਸ਼ੀਨ ਟ੍ਰਾਈ-ਬੇਂਡਿੰਗ ਅਤੇ ਦੁਬਾਰਾ ਕੰਮ ਕਰਨ ਲਈ ਲੱਗਣ ਵਾਲੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲੇਖ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਰੀਇਨਫੋਰਸਿੰਗ ਬਾਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮਾਡਲਾਂ ਦੇ ਚੋਣ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨਾਂ ਦੀ ਸੰਪੂਰਨ ਯੋਜਨਾਬੱਧੀ ਲਈ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਪੱਕ ਤਕਨੀਕੀ ਸੰਦਰਭ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨਾ ਹੈ।
ਰੀਬਾਰ ਹੋਰੀਜ਼ੌਂਟਲ ਬੇਂਡਿੰਗ ਸੈਂਟਰ; ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀ ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ; ਸੀਐਨਸੀ ਲੇਥ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ; ਡਿਊਲ-ਇੰਜਣ ਸਹਿਯੋਗ; ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ
ਪ੍ਰਸਤਾਵਨਾ
ਪੁਲਾਂ, ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਰੇਲ ਵਾਹਨਾਂ, ਅਧੋਭੂਮੀ ਯੂਟੀਲਿਟੀ ਟਨਲਾਂ ਅਤੇ ਬਹੁ-ਮੰਜ਼ਿਲਾ ਇਮਾਰਤਾਂ ਵਰਗੀਆਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕੀਤੇ ਹੋਏ ਕੰਕ੍ਰੀਟ ਸਟ੍ਰਕਚਰਾਂ ਵਿੱਚ, ਵਾਈਰ ਦੀਆਂ ਮੋੜੀਆਂ ਹੋਈਆਂ ਛੜਾਂ ਫਰੇਮਵਰਕ ਦਾ ਇੱਕ ਮੁੱਖ ਘਟਕ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਪਰੰਪਰਾਗਤ ਸਟੀਲ ਬਾਰ ਬੇਂਡਿੰਗ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕਾਲਮ-ਟਾਈਪ ਸਟੀਲ ਬਾਰ ਬੇਂਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਜਾਂ ਸਧਾਰਨ ਮੋਲਡਾਂ ਦੇ ਮੈਨੁਅਲ ਨਿਯੰਤਰਣ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਵਿੱਚ ਤਿੰਨ ਪ੍ਰਣਾਲੀਗਤ ਕਮੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ: ① ਉੱਚ ਸ਼ਾਰੀਰਕ ਮੇਹਨਤ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਕਾਰਜਕਰਤਾ ਥਕਾਵਟ ਦਾ ਸ਼ਿਕਾਰ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਉਤਾਰ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ; ② ਅੰਤਿਮ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਸਥਿਰਤਾ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਵੱਡੇ ਪੈਮਾਨੇ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਲੰਬਾਈ ਅਤੇ ਕੋਣ ਦੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਅਸੰਭਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; ③ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਘੱਟ ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਲਗਾਤਾਰ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟਾਂ ਕਾਰਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਬੇਕਾਰ ਹੋਣਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਖਾਸ ਕਰਕੇ 22 ਮਿਮੀ ਜਾਂ ਇਸ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਿਆਸ ਵਾਲੀਆਂ ਵੱਡੇ ਵਿਆਸ ਵਾਲੀਆਂ ਸਟੀਲ ਬਾਰਾਂ ਦੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਮੈਨੁਅਲ ਵਿਧੀਆਂ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਸੰਤੁਲਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਸਮਰੱਥ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।
ਹੋਰੀਜੌਂਟਲ ਸਟੀਲ ਬਾਰ ਬੇਂਡਿੰਗ ਸੈਂਟਰ (ਜਿਸਨੂੰ ਲੈਵਲ ਸਟੀਲ ਬਾਰ ਬੇਂਡਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਜਾਂ ਸੀਐਨਸੀ ਮਸ਼ੀਨ ਢਲਾਨ ਬੇਂਡਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ) ਨੇ ਤਰਕਸ਼ੀਲ ਲੇਆਉਟ, ਡ੍ਰਾਈਵ ਅਤੇ ਕੰਟਰੋਲ ਦੇ ਪਹਲੂਆਂ ਤੋਂ ਪਾਰੰਪਰਿਕ ਬੇਂਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਕ੍ਰਾਂਤੀਕਾਰੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਬਦਲ ਦਿੱਤਾ ਹੈ। ਇਸਦੇ ਨਾਮ ਵਿੱਚ 'ਹੋਰੀਜੌਂਟਲ' ਸ਼ਬਦ ਦਾ ਅਰਥ ਹੈ ਕਿ ਸਟੀਲ ਬਾਰਾਂ ਨੂੰ ਹੋਰੀਜੌਂਟਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਰੱਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪੂਰੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਸਰੀਰ ਦੀ ਲੰਬਵਤ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਕੱਟਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ 'ਬੇਂਡਿੰਗ ਸੈਂਟਰ' ਦਾ ਜ਼ੋਰ ਦੋ ਸੁਤੰਤਰ ਬੇਂਡਿੰਗ ਇੰਜਣਾਂ ਦੀ ਏਕੀਕ੍ਰਿਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ 'ਤੇ ਹੈ ਜੋ ਸਹਿਯੋਗ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਲੇਖ ਵਿੱਚ ਇਸ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਪ੍ਰਭਾਵਾਂ ਦਾ ਸੰਰਚਨਾਤਮਕ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਚਾਰ ਆਯਾਮਾਂ—ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਸੂਚਕਾਂਕ, ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੇ ਮੁੱਖ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ, ਊਰਜਾ ਖਪਤ ਅਤੇ ਫਲੋਰ ਸਪੇਸ, ਅਤੇ ਸਿਧਾਂਤ—ਤੋਂ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ। ਇਹ ਕਿਸੇ ਵੀ ਵਾਸਤਵਿਕ ਨਿਰਮਾਤਾ ਜਾਂ ਵਣਜਿਕ ਮਾਡਲ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਪਰ ਸਿਰਫ਼ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਆਮ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਚਰਚਾ ਦੇ ਆਧਾਰ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
2. ਮੁੱਖ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਸੂਚਕਾਂਕ: ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ, ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਰੋਤ ਦੀ ਵਰਤੋਂ
2.1 ਸਮਰੱਥਾ ਸੂਚਕ: ਮਿਆਰੀ ਕਾਰਜ ਸਥਿਤੀਆਂ ਹੇਠ (ਸਟੀਲ ਦੀਆਂ ਛੜਾਂ ਦਾ ਵਿਆਸ 12-20 ਮਿਮੀ, ਮੋੜ ਦਾ ਕੋਣ 90° ਜਾਂ 135°), ਇੱਕ ਖਿਤਿਜੀ ਮੋੜ ਕੇਂਦਰ ਨੂੰ ਇੱਕ ਵਿਅਕਤੀ ਦੁਆਰਾ ਫੀਡਿੰਗ, ਆਪਰੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਤਿਆਰੀ ਸਮੇਤ ਸਾਰੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਸੰਚਾਲਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਔਸਤ ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਉਤਪਾਦਨ ਮਾਤਰਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 5,000 ਤੋਂ 8,000 ਟੁਕੜਿਆਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਅੰਕੜਾ ਹੱਥ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ 8 ਤੋਂ 12 ਗੁਣਾ ਹੈ (1 ਵਿਅਕਤੀ ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਔਸਤਨ 500-800 ਟੁਕੜੇ)।
ਇਹ ਧਿਆਨ ਰੱਖਣ ਯੋਗ ਹੈ ਕਿ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਉਤਪਾਦਨ ਮਾਤਰਾ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਕਾਰਕਾਂ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ:
ਸਟੀਲ ਦੀਆਂ ਛੜਾਂ ਦਾ ਛੇਦ ਵਿਆਸ: ਛੋਟੇ ਵਿਆਸ (Φ6~Φ16) ਲਈ, ਬਹੁ-ਸਮਾਂਤਰ ਪ੍ਰਸੰਗਿਕ ਮੋੜ ਕਾਰਜਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ 'ਤੇ 6 ਤੋਂ 8 ਟੁਕੜੇ ਰੱਖੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇਕ-ਟੁਕੜਾ ਪ੍ਰਸੰਗਿਕ ਸਮਾਂ ਵਿੱਚ ਕਾਫੀ ਕਮੀ ਆਉਂਦੀ ਹੈ; ਵੱਡੇ ਵਿਆਸ (Φ25 ਅਤੇ ਉਸ ਤੋਂ ਵੱਧ) ਲਈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇੱਕ-ਟੁਕੜਾ ਮੋੜ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਮਸ਼ੀਨ ਉਪਕਰਣ ਅਜੇ ਵੀ ਸਰਵੋ ਮੋਟਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਤੇਜ਼ ਅਤੇ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ ਤਾਂ ਜੋ ਇੱਕ-ਟੁਕੜਾ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ।
ਵਕਰਤਾ ਦੀ ਜਟਿਲਤਾ: ਸਧਾਰਨ ਇੱਕ-ਛੋਟੇ ਵਕਰ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਿੱਧੀਆਂ ਪੱਟੀਆਂ ਨੂੰ L-ਆਕਾਰ ਦੀਆਂ ਪੱਟੀਆਂ ਵਿੱਚ ਬਦਲਣਾ) ਲਈ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰਸੰਸ਼ੋਧਨ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਹਰੇਕ ਟੁਕੜੇ ਲਈ 3 ਤੋਂ 5 ਸੈਕਿੰਡ ਤੱਕ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ; ਦੋਵੇਂ ਪਾਸਿਆਂ 'ਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕੋਣਾਂ ਵਾਲੇ ਵਕਰ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ U-ਆਕਾਰ ਦੀਆਂ ਪੱਟੀਆਂ) ਲਈ, ਦੋ ਇੰਜਣਾਂ ਨੂੰ ਸਾਂਝੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਹਰੇਕ ਟੁਕੜੇ ਲਈ 8 ਤੋਂ 12 ਸੈਕਿੰਡ ਤੱਕ ਵਧਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਬੈਚ ਨੰਬਰ ਪਰਿਵਰਤਨ ਕਾਰਜ ਦੀ ਆਵ੃ਤੀ: ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਦੇ ਸਲਾਕਾਂ ਜਾਂ ਵਕਰ ਪੈਟਰਨਾਂ ਦੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਮਾਡਲਾਂ ਨੂੰ ਅਕਸਰ ਬਦਲਣਾ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਫਲੋ ਨੂੰ ਮੁੜ-ਸਕ੍ਰਿਆ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਤੰਤਰ ਨੂੰ ਢੁਕਵਾਂ ਕਰਨਾ ਆਵੱਸ਼ਕ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੁੱਲ ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵੀ ਘਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
ਭਾਵੇਂ 80% ਉਪਯੋਗਤਾ ਦਰ (ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸਮੱਗਰੀ ਨਿਯੰਤਰਣ, ਚਿਪ ਹਟਾਉਣਾ ਅਤੇ ਸਧਾਰਨ ਰੱਖ-ਰਾਖਿਆ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ) ਦਾ ਧਿਆਨ ਰੱਖਿਆ ਗਿਆ ਹੋਵੇ, ਫਿਰ ਵੀ ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਉਤਪਾਦਨ ਮਾਤਰਾ 4,000 ਤੋਂ 6,400 ਟੁਕੜੇ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਪਰੰਪਰਾਗਤ ਪ੍ਰਸੰਸ਼ੋਧਨ ਵਿਧੀਆਂ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਕਾਫੀ ਵਧੀਆ ਹੈ।
2.2 ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸੂਚਕ ਮੁੱਲ: ±1 ਮਿਮੀ ਲੰਬਾਈ ਦਾ ਵਿਚਲਨ ਅਤੇ ±1° ਕੋਣ ਦਾ ਵਿਚਲਨ। ਸਟੀਲ ਬਾਰ ਦੇ ਮੋੜਨ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟ ਦਾ ਮੁੱਲ ਸਿਰਫ਼ "ਤੇਜ਼" ਵਿੱਚ ਹੀ ਨਹੀਂ, ਬਲਕਿ "ਸਹੀ" ਵਿੱਚ ਵੀ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਫੀਲਡ ਦੇ ਤਜਰਬੇ ਤੋਂ ਪਤਾ ਲੱਗਦਾ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਮੋੜਨ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੀ ਗਲਤੀ ±5 ਮਿਮੀ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਕੋਣ ਦੀ ਗਲਤੀ ±2° ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਟੀਲ ਬਾਰਾਂ ਨੂੰ ਫਰੇਮ ਵਿੱਚ ਠੀਕ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਥਾਪਤ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਾਰਜਕਰਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸਥਾਨ 'ਤੇ ਲੇਜ਼ਰ ਕੱਟਿੰਗ ਜਾਂ ਗਰਮੀ ਨਾਲ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਕਰਨੀ ਪੈਂਦੀ ਹੈ। ਹਰੇਕ ਮੁਰੰਮਤ ਲਈ ਲੱਗਣ ਵਾਲਾ ਸਮਾਂ ਆਮ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਕਈ ਗੁਣਾ ਵੱਧ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਹੋਰੀਜ਼ੌਂਟਲ ਮੋੜਨ ਕੇਂਦਰ ਹੇਠ ਲਿਖੀ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਰਾਹੀਂ ਲੰਬਾਈ ਦੇ ਵਿਚਲਨ ਨੂੰ ±1 ਮਿਮੀ ਅਤੇ ਕੋਣ ਦੇ ਵਿਚਲਨ ਨੂੰ ±1° ਤੱਕ ਘਟਾ ਦਿੰਦਾ ਹੈ:
ਗਿਅਰ ਰੈਕ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ: ਪਾਰੰਪਰਿਕ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਚੇਨ ਜਾਂ ਘਰਸ਼ਣ ਡ੍ਰਾਈਵ ਨੂੰ ਬਦਲਣਾ, ਵਿਚਲਨ ਅਤੇ ਖਾਲੀ ਸਥਾਨ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨਾ, ਚਲਣ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਗਲਤੀ 0.5 ਮਿਮੀ/ਮੀਟਰ ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ।
ਬੇਂਡਿੰਗ ਇੰਜਣ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਘੁਮਾਉਣ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਨੂੰ ਸਰਵੋ ਕੰਟਰੋਲ ਸਿਸਟਮ ਦੁਆਰਾ ਅਸਲ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਫੀਡ ਬੈਕ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਬੇਂਡਿੰਗ ਸਪਾਈਂਡਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਦੀ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ 0.1° ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੈ।
ਸਾਫਟ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਅਤੇ ਲੀਨੀਅਰ ਗਾਈਡ ਰੇਲਾਂ: ਜਦੋਂ ਕਈ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਵਾਲੀਆਂ ਛੜਾਂ ਨੂੰ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਦੇ ਨਾਲ ਲਗਾਤਾਰ ਰੱਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਮਕੈਨਿਜ਼ਮ ਸੰਤੁਲਿਤ ਕਾਰਜ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਵਧਾ ਕੇ ਬੇਂਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਵਾਲੀਆਂ ਛੜਾਂ ਦੇ ਹਿਲਣੇ ਜਾਂ ਮੋੜਨੇ ਤੋਂ ਰੋਕਦਾ ਹੈ।
ਇਸ ਪੱਧਰ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਇਹ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ "ਪਹਿਲਾ ਨਮੂਨਾ ਮਿਆਰ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਬੈਚ ਨੰਬਰਾਂ ਲਈ ਨਮੂਨਾ ਜਾਂਚ ਦੀ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ", ਜਿਸ ਨਾਲ ਗੁਣਵੱਤਾ ਜਾਂਚ ਲਈ ਸਮਾਂ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਯਾਮੀ ਗਲਤੀਆਂ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਬੇਕਾਰੀ ਅਤੇ ਦੁਬਾਰਾ ਕੰਮ ਤੋਂ ਵੀ ਬਚਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ — ਇਹ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਦਾ ਇੱਕ ਸੰਭਾਵੀ ਪਰ ਅਜੇ ਵੀ ਮਾਪਯੋਗ ਘਟਕ ਵੀ ਹੈ।
2.3 ਨੈੱਟਵਰਕ ਸੰਸਾਧਨਾਂ ਦਾ ਉਪਯੋਗ: ਊਰਜਾ ਖਪਤ ਅਤੇ ਸਪੇਸ ਦੀ ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ
ਪਰੰਪਰਾਗਤ ਹੱਥ-ਕੀਤੀ ਮੋੜਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ: ਖਿਤਿਜੀ ਮੋੜਨ ਕੇਂਦਰ ਲਗਭਗ 60 ਤੋਂ 80 ਵਰਗ ਮੀਟਰ ਦੇ ਕੁੱਲ ਖੇਤਰਫਲ ਨੂੰ ਕਬਜ਼ਾ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦਾ ਖੇਤਰ, ਸਿੱਧਾ ਕਰਨ ਦਾ ਖੇਤਰ, ਲੇਜ਼ਰ ਕੱਟਣ ਦਾ ਖੇਤਰ ਅਤੇ ਮੋੜਨ ਦਾ ਖੇਤਰ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ। ਪੂਰੇ ਉਪਕਰਣ ਨੂੰ ਇੱਕੀਕ੍ਰਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਜੋ ਲਗਭਗ 20 ਤੋਂ 30 ਵਰਗ ਮੀਟਰ ਦੇ ਖੇਤਰਫਲ ਨੂੰ ਕਬਜ਼ਾ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਓਪਰੇਟਰਾਂ ਦੀ ਕੁੱਲ ਗਿਣਤੀ 3 ਤੋਂ 5 ਹੈ (ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਪਰਿਵਹਨ, ਮੋੜਨ ਅਤੇ ਢੇਰੀ ਬਣਾਉਣਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ)। ਯੂਨਿਟ ਊਰਜਾ ਖਪਤ 1 ਤੋਂ 2 kW·h (ਸਿਰਫ਼ ਰੌਸ਼ਨੀ ਅਤੇ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਲਈ) ਅਤੇ 12 ਤੋਂ 15 kW·h (ਸਰਵੋ ਡ੍ਰਾਈਵਜ਼ ਅਤੇ ਹਾਈਡ੍ਰੋਲਿਕ ਸਿਸਟਮਾਂ ਸਮੇਤ) ਹੈ। ਪ੍ਰਸੰਸਕਰਣ ਲਾਗਤ ਲਗਭਗ 92% ਤੋਂ 95% ਹੈ (ਖੰਡਿਤ ਮੋੜਨ ਕਾਰਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਬਰਬਾਦੀ ਕਾਰਨ) ਅਤੇ ਲਗਭਗ 98% ਤੋਂ 99% (ਲਗਾਤਾਰ ਫੀਡਿੰਗ ਅਤੇ ਸਹੀ ਕੱਟਣ ਨਾਲ)। ਉਪਕਰਣ ਅਸੈਂਬਲੀ ਦੀ ਰੇਟਡ ਪਾਵਰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 25 ਤੋਂ 35 kW ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਵਿਰਾਮਾਂਤਰ ਕਾਰਜ ਮੋਡ ਵਿੱਚ, ਔਸਤ ਪਾਵਰ ਖਪਤ 12 ਤੋਂ 15 kW·h ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਰੋਜ਼ਾਨਾ 8,000 ਟੁਕੜਿਆਂ ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਟੁਕੜੇ ਦੀ ਕੁੱਲ ਲੰਬਾਈ 2 ਮੀਟਰ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਗਿਣਿਆ ਗਿਆ, ਇਸਦੀ ਪਾਵਰ ਖਪਤ ਹਰੇਕ ਘਣ ਮੀਟਰ ਇਸਤੀਲ ਲਈ 0.001 kW·h ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਮੁੱਢਲੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਣਡਿੱਠਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਹੋਰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਗੱਲ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਪਾਈਪ ਕੱਟਣ ਫੰਕਸ਼ਨ ਪਰੰਪਰਾਗਤ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਪਹਿਲਾਂ ਕੱਟਣ ਅਤੇ ਫਿਰ ਮੋੜਨ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਬਰਬਾਦੀ ਨੂੰ ਟਾਲਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਅਕੇਲੇ ਹੀ ਇਸਤੀਲ ਦੀ ਲਾਗਤ ਵਿੱਚ 1% ਤੋਂ 3% ਦੀ ਬਚਤ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
III. ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ ਲਈ ਤਕਨੀਕੀ ਸਹਾਇਤਾ: ਤਿੰਨ ਮੁੱਖ ਬਣਤਰੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ
3.1 ਡਿਊਲ ਇੰਜਣ ਸਹਿਯੋਗ: ਦੋਵੇਂ ਪਾਸਿਆਂ 'ਤੇ ਮੋੜਨ ਲਈ ਇੱਕ-ਵਾਰ ਕਲੈੱਮਪਿੰਗ
ਪਰੰਪਰਾਗਤ ਸਿੰਗਲ-ਇੰਜਣ ਵਰਜਨ ਦੇ ਹੈੱਡ ਬੇਂਡਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਵਿੱਚ, ਜਦੋਂ U-ਆਕਾਰ ਦੀਆਂ ਸਲਾਖਾਂ ਅਤੇ ਘੋੜੇ ਦੀਆਂ ਮੇਜ਼ਾਂ ਵਰਗੀਆਂ ਸਲਾਖਾਂ ਨੂੰ ਦੋਵੇਂ ਪਾਸਿਆਂ 'ਤੇ ਮੋੜਨਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਹਿਲਾਂ ਇੱਕ ਛੋਰ ਨੂੰ ਮੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਫਿਰ ਸਲਾਖਾਂ ਨੂੰ ਪਲਟਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਛੋਰ ਨੂੰ ਮੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ ਦੋ ਕਲੈੱਮਪਿੰਗ ਕਾਰਜ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਵੱਡੀ ਸੰਚਿਤ ਗਲਤੀ ਅਤੇ ਲੋਡਿੰਗ/ਅਨਲੋਡਿੰਗ ਦੇ ਲੰਬੇ ਸਮਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹੌਰੀਜ਼ੌਂਟਲ ਬੇਂਡਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਵਿੱਚ ਕਈ ਸੁਤੰਤਰ ਬੇਂਡਿੰਗ ਇੰਜਣ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਦੋਵੇਂ ਪਾਸਿਆਂ 'ਤੇ ਵੰਡੇ ਹੋਏ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਕਾਰਜ ਦੌਰਾਨ, ਫੀਡਿੰਗ ਅਤੇ ਡਿਸਚਾਰਜ ਸੰਗਠਨ ਦੁਆਰਾ ਸਲਾਖਾਂ ਨੂੰ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਫੀਡ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਪਰਲੇ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਇੰਜਣ ਸਲਾਖਾਂ ਨੂੰ ਪਲਟੇ ਬਿਨਾਂ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ ਜਾਂ ਲਗਾਤਾਰ ਮੋੜਦੇ ਹਨ।
ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦਾ ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਲਾਭ ਦੋ ਪਹਿਲੂਆਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ:
ਲੈਟ ਲਗਭਗ 40% ਘਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ: ਦੋ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਓਪਰੇਸ਼ਨਾਂ ਤੋਂ ਇੱਕ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਤੱਕ ਡਬਲ ਬੇਂਡਿੰਗ, ਅਤੇ ਲੋਡਿੰਗ ਅਤੇ ਅਨਲੋਡਿੰਗ ਸਮਾਂ (ਕਲੈਂਪਿੰਗ, ਰਿਲੀਜ਼ ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਮੁੜ ਘੁੰਮਣਾ) ਨੂੰ ਸੰਕੁਚਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ: ਦੋਵੇਂ ਪਾਸੇ ਬੇਂਡ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਇੱਕੋ ਜਿਹੇ ਮਿਆਰ ਅਨੁਸਾਰ ਸ਼ੁੱਧ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਮੁੜ ਘੁੰਮਣ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਲੰਬਾਈ ਦੀਆਂ ਸੰਚਿਤ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਰੋਕਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
3.2 CNC ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਗ੍ਰਾਫਿਕ ਲਾਇਬ੍ਰੇਰੀ: "ਟ੍ਰਾਈਅਲ ਬੈਂਡਿੰਗ" ਤੋਂ "ਤੁਰੰਤ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ ਅਤੇ ਤੁਰੰਤ ਵਰਤੋਂ" ਤੱਕ। ਪਰੰਪਰਾਗਤ ਬੈਂਡਿੰਗ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਜਦੋਂ ਸਟੀਲ ਦੀਆਂ ਛੜਾਂ ਦੀ ਕਿਸਮ ਜਾਂ ਬੈਂਡਿੰਗ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਬਦਲਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕਾਰਜਕਰਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸਟਾਪ ਬਲਾਕਾਂ ਨੂੰ ਮੈਨੂਅਲੀ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਮੌਲਡਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲਣਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਟ੍ਰਾਈਅਲ ਬੈਂਡਿੰਗ ਕਰਨੀ ਪੈਂਦੀ ਹੈ। ਟ੍ਰਾਈਅਲ ਬੈਂਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਕਸਰ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਸਕ੍ਰੈਪ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੀ ਹੈ। ਹੋਰੀਜ਼ੌਂਟਲ ਬੈਂਡਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਵਿੱਚ ਵਰਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ CNC ਜਾਂ PLC ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਕੰਟਰੋਲ ਸਿਸਟਮ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇੱਕ ਏਮਬੈਡਡ ਗ੍ਰਾਫਿਕ ਡੇਟਾਬੇਸ ਰੱਖਦੀ ਹੈ ਜੋ ਸੈਂਕੜੇ ਮਿਆਰੀ ਗ੍ਰਾਫਿਕਸ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੁੱਖ ਛੜਾਂ, ਅੱਠ-ਭੁਜਾ ਛੜਾਂ, ਵੱਡੀਆਂ ਚਾਪ ਵਾਲੀਆਂ ਛੜਾਂ, ਆਦਿ) ਨੂੰ ਸਟੋਰ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਕਾਰਜਕਰਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸਿਰਫ਼ ਸਟੀਲ ਦੀਆਂ ਛੜਾਂ ਦਾ ਵਿਆਸ, ਪੇਰੀਮੀਟਰ ਅਤੇ ਕੋਣ ਦਰਜ ਕਰਨਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਿਸਟਮ ਸਵੈਮੇਵ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੋਡ ਪੈਦਾ ਕਰ ਦਿੰਦਾ ਹੈ।
"ਪਹਿਲਾ ਨਮੂਨਾ ਮਿਆਰਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨਾ" ਹੁਣ ਇੱਕ ਮਿਆਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਬਣ ਗਈ ਹੈ। ਇੱਕ ਆਮ ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟ ਦੇ ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, ਜਦੋਂ ਇੱਕ ਨਵੀਂ ਕਿਸਮ ਦੀ ਕਵਰ ਬੀਮ ਸਟਿਰਅਪ ਦਾ ਨਿਰਮਾਣ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮੁੱਖ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦੇ ਆਯਾਤ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਪਹਿਲੇ ਯੋਗ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਤੱਕ ਸਿਰਫ਼ 2 ਮਿੰਟ ਲੱਗਦੇ ਹਨ, ਜਦਕਿ ਪਾਰੰਪਰਿਕ ਵਿਧੀ ਵਿੱਚ 15 ਤੋਂ 20 ਮਿੰਟ (ਇਸ ਵਿੱਚ ਮਾਰਕਿੰਗ, ਅਜ਼ਮਾਇਸ਼ੀ ਵਾਈਅਰ ਬੇਂਡਿੰਗ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਢਾਲਣਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ) ਲੱਗਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ ਲਾਭ ਕਈ ਉਤਪਾਦਾਂ ਅਤੇ ਛੋਟੇ ਬੈਚਾਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰੀ-ਫੈਬ੍ਰੀਕੇਟਡ ਘਟਕਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰਸੰਸਕਾਰਣ ਦੇ ਮਾਹੌਲ ਵਿੱਚ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
3.3 ਰੈਕ ਅਤੇ ਪਿਨੀਅਨ ਸਰਵੋ ਡ੍ਰਾਈਵ: ਉੱਚ ਗਤੀ ਅਤੇ ਉੱਚ ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ ਏਕੀਕਰਨ
ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਉੱਚ ਗਤੀ ਲਈ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ ਬਲੀਦਾਨ ਦਿੰਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਜਦੋਂ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਗਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾ ਦਿੰਦੇ ਹਨ। ਹੋਰੀਜ਼ੌਂਟਲ ਬੇਂਡਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਦੁਆਰਾ ਅਪਣਾਈ ਗਈ ਰੈਕ ਅਤੇ ਪਿਨੀਅਨ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸਰਵੋ ਡ੍ਰਾਈਵ ਹੱਲ ਇਸ ਵਿਰੋਧਾਭਾਸ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਦਾ ਹੈ:
ਰੈਕ ਦੀ ਸਖ਼ਤੀ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਬੈਲਟ ਜਾਂ ਚੇਨ ਡ੍ਰਾਈਵ ਦੇ ਕੰਪ੍ਰੈਸ਼ਨ ਡੀਫਾਰਮੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਡਿਵੀਏਸ਼ਨ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਬੈਂਡਿੰਗ ਇੰਜਣ ਦੀ ਯਾਤਰਾ ਦੀ ਗਤੀ 60 ਤੋਂ 80 ਮੀਟਰ/ਮਿੰਟ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ±0.5 ਮਿਮੀ ਦੇ ਅੰਦਰ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਨਿਰਧਾਰਤ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਸਰਵੋ ਡ੍ਰਾਈਵਰ ਵਿੱਚ ਬ੍ਰੇਕਿੰਗ ਫੰਕਸ਼ਨ ਲਗਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਉੱਚ-ਗਤੀ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਪਹੁੰਚਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬੈਂਡਿੰਗ ਸਪਾਈਂਡਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਤੁਰੰਤ ਬ੍ਰੇਕ ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਸਕ੍ਰੀਨ ਐਂਗਲ ਦੇ ਓਵਰਚਾਰਜਿੰਗ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਕ੍ਰੀਨ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਬੈਂਡਿੰਗ ਘੁਮਾਉਣ ਵਾਲੀ ਜੜਤਾ 30°/s ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਗਾਇਬ ਹੋਣ ਵਾਲਾ ਵਿਚਲਨ 0.2° ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ।
ਇਹ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਉਪਕਰਨ 'ਤੇਜ਼ ਅਤੇ ਸਹੀ' ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਬਿਨਾਂ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਲਈ ਗਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਏ।
4. ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਮੁੱਲ: ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਮਸ਼ੀਨ ਤੋਂ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਤੱਕ – ਹੋਰੀਜ਼ੌਂਟਲ ਬੈਂਡਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਦੀ ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਤੱਕ ਸੀਮਿਤ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਟੀਲ ਬਾਰ ਨਿਰਮਾਣ ਪਲਾਂਟਾਂ ਜਾਂ ਪ੍ਰੀ-ਫੈਬ੍ਰੀਕੇਟਿਡ ਬੀਮ ਯਾਰਡਾਂ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਉਪਕਰਣ ਅਕਸਰ ਸਟੀਲ ਬਾਰ ਸਟ੍ਰੇਟਨਿੰਗ ਅਤੇ ਕੱਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ, ਸਟੀਲ ਮੈਸ਼ ਵੈਲਡਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨਾਂ, ਮੁੱਖ ਬਾਰ ਵੈਲਡਿੰਗ ਰੋਬੋਟਾਂ ਆਦਿ ਨਾਲ ਨੈੱਟਵਰਕ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇੱਕ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਬਣਾਈ ਜਾ ਸਕੇ। ਇਸ ਸਮੇਂ, ਬੈਂਡਿੰਗ ਸੈਂਟਰ 'ਬੋਟਲਨੈੱਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ' ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਬਣ ਜਾਂਦਾ ਹੈ – ਪਰੰਪਰਾਗਤ ਹੱਥੀਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ, ਬੈਂਡਿੰਗ ਚਰਣ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੂਰੀ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਦਾ ਸਭ ਤੋਂ ਧੀਮਾ ਹਿੱਸਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਹੋਰੀਜ਼ੌਂਟਲ ਬੈਂਡਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਦੂਜੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸੰਪੂਰਨ ਲਾਈਨ ਦੀ ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ ਬੈਂਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੁਆਰਾ ਸੀਮਿਤ ਨਹੀਂ ਰਹਿੰਦੀ।
ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਦੂਰੀ ਪਾਈਪ, ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਗਿਣਤੀ, ਅਤੇ ਅੰਤਿਮ ਉਤਪਾਦ ਸਮੱਗਰੀ ਰੈਕ ਸੇਵਾਵਾਂ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਏਕੀਕ੍ਰਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਹੈਂਡਲਿੰਗ, ਲੋਡਿੰਗ ਅਤੇ ਅਨਲੋਡਿੰਗ, ਅਤੇ ਪੁਸ਼ਟੀ ਲਈ ਲੱਗਣ ਵਾਲਾ ਸਮਾਂ ਘਟ ਗਿਆ ਹੈ। ਕੁਝ ਉੱਚ-ਅੰਤ ਮਸ਼ੀਨ ਉਪਕਰਣਾਂ ਵਿੱਚ ਰਿਮੋਟ ਰੱਖ-ਰਾਖੀ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਡੇਟਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਵਰਗੀਆਂ ਡਿਜੀਟਲ ਫੰਕਸ਼ਨਾਂ ਵੀ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜੋ ਪ੍ਰਬੰਧਕਾਂ ਲਈ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ ਦੀ ਅਸਲ-ਸਮੇਂ ਨਿਗਰਾਨੀ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਸ਼ੈਡਿਊਲਿੰਗ ਦੇ ਅਨੁਕੂਲਨ ਲਈ ਸਹਾਇਕ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।
ਵੀ. ਨਤੀਜਾ ਅਤੇ ਭਵਿੱਖ ਦੀ ਝਲਕ
ਹੋਰੀਜ਼ੌਂਟਲ ਸਟੀਲ ਬਾਰ ਬੇਂਡਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਦੇ ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ ਫਾਇਦੇ ਵਿਧਾਤਮਕ ਢਾਂਚਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੇ ਪ੍ਰਣਾਲੀਗਤ ਏਕੀਕਰਨ ਤੋਂ ਉੱਭਰਦੇ ਹਨ, ਨਾ ਕਿ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਤਕਨੀਕਾਂ ਦੀ ਸਧਾਰਣ ਪਰਤਾਂ ਵਿੱਚ ਜਮਾਂਦਰੀ। ਡੇਟਾ ਦੇ ਨਜ਼ਰੀਏ ਤੋਂ, ਇਸਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਮੈਨੂੱਅਲ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਵਿੱਚ ਦਸ ਗੁਣਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟਾਂ ਲਈ ±1 ਮਿਮੀ/±1° ਦੀ ਆਦਰਸ਼ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਬਣਾਈ ਰੱਖੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਉਦਯੋਗ ਦੀ ਭੂਮੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਅਤੇ ਊਰਜਾ ਦੀ ਖਪਤ ਪਰੰਪਰਾਗਤ ਬਹੁ-ਧੁਰੀ ਵਿਵਸਥਾ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਕਾਫੀ ਘੱਟ ਹੈ। ਤਕਨੀਕੀ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਡਬਲ ਇੰਜਣਾਂ ਦਾ ਸਹਿਯੋਗ, ਨਿਊਮੈਰੀਕਲ ਕੰਟਰੋਲ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਗ੍ਰਾਫਿਕਸ ਲਾਇਬ੍ਰੇਰੀ, ਅਤੇ ਰੈਕ ਸਰਵੋ ਮੋਟਰ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਸਿਸਟਮ ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ ਦੇ 'ਸੋਨੇ ਦੇ ਤਿਕੋਣ' ਨੂੰ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ।
ਭਵਿੱਖ ਲਈ ਉਤਸੁਕ ਹੋ ਰਹੇ ਹਾਂ, ਸੈਂਸਰਾਂ ਦੀਆਂ ਲਾਗਤਾਂ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਅਤੇ ਉਦਯੋਗਿਕ ਇੰਟਰਨੈੱਟ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਨਾਲ, ਖਿਤਿਜੀ ਮੋੜ ਕੇਂਦਰ ਵੱਧ ਬੁੱਧੀਮਾਨ ਪੱਧਰ ਵੱਲ ਵਿਕਸਿਤ ਹੋਣਗੇ: ਵਿਜ਼ਨ-ਅਧਾਰਿਤ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਸੈਂਟਰਿੰਗ, ਵੱਡੇ ਡੇਟਾ ਰਾਹੀਂ ਪਹਿਨਣ ਦੀ ਭਵਿੱਖਬਾਣੀ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ, ਅਤੇ ਕਲਾਊਡ ਸਪੇਸ ਆਰਡਰ ਅਲੌਕੇਸ਼ਨ 'ਤੇ ਅਧਾਰਿਤ ਦੂਰੋਂ ਉਤਪਾਦਨ ਸ਼ੈਡਿਊਲਿੰਗ, ਜੋ ਕਿ "ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ" ਦੀ ਧਾਰਨਾ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਤਾਲ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਪੂਰੇ ਜੀਵਨ ਚੱਕਰ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਤੱਕ ਵਿਸਤਾਰਿਤ ਕਰੇਗੀ। ਸਟੀਲ ਦੀਆਂ ਛੜਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਉਦਯੋਗ ਲਈ, ਖਿਤਿਜੀ ਮੋੜ ਕੇਂਦਰ ਹੁਣ ਇੱਕ "ਵਿਕਲਪਿਕ ਚੋਣ" ਨਹੀਂ ਰਹੇ, ਬਲਕਿ ਮੱਧਮ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਪੈਮਾਨੇ ਦੇ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟਾਂ ਦੀ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਗਤੀ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਮਿਆਰਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ "ਲਾਜ਼ਮੀ ਚੋਣ" ਬਣ ਗਏ ਹਨ।