「人的資源大量投入」戦略との決別：従来の非効率的な作業工程に依存するモデルを完全に打破
高速連続運転：装置はメインバーおよびスターラップの自動連続供給、精密な曲げ加工および高強度溶接を実現でき、生産速度は手作業での結束と比較して5～8倍、あるいはそれ以上に達することが可能です。例えば、単機の1日当たりの生産量は簡単に数百メートル以上の標準ラティス部材に達成でき、大規模プロジェクトの高強度なニーズに応えることができます。
プロジェクト加速ツール：鉄骨ケージの供給サイクルを大幅に短縮し、プロジェクト全体の進捗に対する確実な保証を提供します。
ミリ単位の精度：高精度サーボ駆動システムとクローズドループ制御により、メインバー間隔、スターラップ間隔、鉄骨ケージの直径および長さの均一性が手作業や半自動設備と比較してはるかに向上し、誤差を厳密にミリ単位以内に抑えることができます。
信頼性の高い溶接強度：最適化された溶接プロセス（例えば抵抗溶接やCO2アーク溶接）を採用することにより、溶接箇所が堅牢で均一な強度を持ちます。これにより、仮溶接や溶接漏れを効果的に排除し、構造の一体性および耐震性・圧縮性を大幅に向上させます。
標準化された出力：すべての製品が「コピー」のように正確であり、プロジェクト品質の測定可能で信頼できる保証を提供します。
労務コストが大幅に削減：全工程を完了するために1〜2名のオペレーターのみを必要とし、伝統的な方法と比較して大量の労働力を節約します。特に熟練した鉄筋工の不足によるプレッシャーを軽減します。
管理コストの削減：現場の管理プロセスを簡素化し、品質管理の難易度と再作業のリスクを低下させます。
投資回収が早い：高効率によってもたらされる生産能力の増加により、設備の投資コストを比較的短期間で回収することが可能になります。
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