रिइनफोर्सिंग बार डीप प्रोसेसिंग सेंटरची कार्यक्षमता: निष्क्रिय प्रक्रियेपासून सक्रिय मूल्य वाढीपर्यंतचा मुख्य चालक शक्ती

औद्योगिक बिल्डिंग आणि बुद्धिमान इमारतींच्या पार्श्वभूमीवर, स्टील बार्ससाठीचे डीप प्रोसेसिंग सेंटर पारंपारिक "साइटवर कटिंग आणि हाताने बांधणे" पासून "फॅक्टरी-आधारित उत्पादन आणि अचूक डिलिव्हरी" कडे रूपांतरित होत आहे. या प्रक्रियेदरम्यान, कार्यक्षमता ही केवळ प्रति एकक क्षमतेच्या उत्पादन दराबद्दल नाही, तर ती प्रक्रिया खर्चाशी, संपूर्ण उपकरण प्रभावकारकता (OEE), फ्रेट लॉजिस्टिक्सच्या प्रतिक्रिया वेळेशी आणि डेटा सहकार्याच्या पातळीशीही संबंधित आहे. असे म्हणता येईल की, कार्यक्षमता ही डीप प्रोसेसिंग सेंटरसाठी "खर्च केंद्र" पासून "नफा केंद्र" मध्ये रूपांतरित होण्यासाठीची मुख्य गोष्ट आहे.
I. कार्यक्षमतेचा त्रिमितीय अर्थ
पारंपारिक संकल्पनेत, कार्यक्षमतेला नेहमी "यंत्र चालवण्याचा दर" किंवा "सरासरी टनेज" असे समजले जाते. तथापि, आधुनिक डीप प्रोसेसिंग सेंटर्समध्ये, कार्यक्षमतेचे तीन पातळ्यांमध्ये विभाजन करावे:
यंत्रसामग्रीची कार्यक्षमता: स्टील बार वाकवणे, कापणे आणि थ्रेडिंगसारख्या मुख्य प्रक्रियांच्या उत्पादन लाइनच्या संतुलनाचा आणि साच्याच्या बदलाच्या वेळेचा विचार. उदाहरणार्थ, सीएनसी स्टील बार वाकवणे यंत्राचा वापर करून १५-२० मुख्य बार प्रति मिनिट या उत्पादन दराची प्राप्ती करता येते, तर पारंपरिक हाताने केलेले वाकवणे फक्त ५-८ पर्यंतच पोहोचते. फरक स्पष्ट आणि स्पष्टपणे दिसून येतो.
का сыंचा कार्यक्षमता: पूर्वनिश्चित लांबीच्या पुनर्बलन बार आणि प्रक्रिया आराखड्यातील जुळणीची पातळी. नेस्टिंग ऑप्टिमायझेशन गणना पद्धती आणि कडा आणि कोपर्या अवशिष्टांच्या व्यवस्थापन पद्धतीच्या आधारे, पाईपसाठीच्या पुनर्बलन बारचा वापर दर ९५% पासून ९८.५% पेक्षा जास्त वाढवता येतो. दस्तऐवजांच्या कोटी टन क्षमतेच्या एका उत्पादन आणि प्रक्रिया केंद्रासाठी, प्रत्येक १% वाढ ही मोठ्या प्रमाणातील नफ्याचे प्रतिनिधित्व करते.
प्रवाहता कार्यक्षमता: कच्चा माल साठवणे, अर्ध-पूर्ण उत्पादनांची प्रक्रिया आणि साठवण ते पूर्ण उत्पादनांची वितरणासाठी पाठवणी होईपर्यंतचा एकूण कालावधी. अनेक केंद्रीय उपकरणांचा वापर खूप जास्त असतो, परंतु "कच्चा माल पर्वतासारखा जमा झालेला असतो आणि पूर्ण उत्पादने वितरणासाठी रांगेत उभी राहतात", ही "भागांमध्ये उच्च कार्यक्षमता पण संपूर्णपणे कमी कार्यक्षमता" या प्रकारची एक ताजी उदाहरणे आहे.
दुसरे, कार्यक्षमता सुधारण्यासाठी तीन मोठे अडथळे: स्वयंचलित यंत्रसामग्रीच्या प्रवेशानंतरही, अनेक गहन प्रक्रिया केंद्रांना "वेगवान यंत्रे आणि मंद बॉटलनेक पाऊल" या परिस्थितीचा सामना करावा लागतो:
नियोजन आणि वेळापत्रक निश्चित करणे बाधित झाले आहे: निर्माणस्थळी उत्पादन प्रक्रिया संबंधित फॉर्म्स अव्यवस्थित आहेत (उदाहरणार्थ, चुकीच्या धनात्मक आणि ऋणात्मक मूल्यांचा वापर केला जात आहे आणि असामान्य प्रमाणातील घटकांची नोंद केली जात आहे), ज्यामुळे प्रत्येक फॉर्मची हाताने तपासणी करणे आवश्यक आहे. यामुळे उत्पादन नियोजकाला दररोज ३ ते ४ तास फक्त ही अव्यवस्था सुधारण्यासाठी खर्च करावे लागतात, ज्यामुळे वास्तविक वेळापत्रक सुधारणेसाठी एका तासापेक्षा कमी वेळ उरतो.
साचे बदलण्यासाठी आणि साहित्य स्वच्छ करण्यासाठी लागणारा वेळ: वारंवार विशिष्टता आणि मॉडेल्स बदलताना (उदाहरणार्थ, Φ12 पासून Φ25 पर्यंत), ग्राइंडिंग साधनांची कॅलिब्रेशन करणे आणि शेवटच्या छोट्या साहित्याची सफाई करण्यासाठी सरासरी २० ते ३० मिनिटे लागतात. जर दररोज साचे १० वेळा बदलले गेले, तर उत्पादनाशिवाय अवस्थेत जवळपास ५ तास खर्च होतील.
लॉजिस्टिक्स आणि माहिती प्रवाहाच्या जाहिरातींचे एकाच वेळी समन्वय करता येत नाही: AGV कार डेटा सिग्नल्सची वाट पाहताना किंवा चुकीच्या अर्ध-पूर्ण उत्पादनांना चुकीच्या प्रक्रियांकडे घेऊन जाताना थांबवल्या जाऊ शकतात. एकदा कागदी सामग्रीचे टॅग्स दुखापत झाले, तर नंतरच्या एक्सप्रेस सॉर्टिंग आणि वितरण प्रक्रिया 'अंधांचे हातात हत्तीचे स्पर्श' या संदर्भासारख्या होतात.
तीन. चार व्यावहारिक उपाय जे कार्यक्षमता वाढवण्यासाठी प्रभावी आहेत: काही खोलवरच्या प्रक्रिया केंद्रांच्या स्थानिक तपासणीवर आधारित, खालील चार उपायांना सर्वात थेट व्यावहारिक परिणाम आहेत:
पहिले, तीन-स्तरीय योजना प्रणाली स्थापित करा. "आठवड्याच्या कामाच्या योजना लॉक करणे, दैनंदिन योजना फ्लिप करणे आणि तासाच्या पातळीवर डिस्पॅचिंग करणे" या पद्धतीने पद्धतशीर पद्धतीने अंमलबजावणी करा. आठवड्याच्या कामाच्या योजना बल्क वस्तूंच्या ऑर्डर माहितीचे संतुलन आणि शेवटच्या साहित्याच्या वापराचे संतुलन ठेवतात; दैनंदिन योजना 2 तासांच्या कालावधीत उपकरणांच्या वेळापत्रकाला लॉक करतात; तासाच्या पातळीवर ऑपरेटर्ससाठी ऑन-साइट टर्मिनल उपकरणांना सर्वोत्तम प्रक्रिया क्रम पाठवला जातो. एका निश्चित उत्पादन आणि प्रक्रिया केंद्राने ही प्रणाली लागू केल्यानंतर, उपकरणांच्या साहित्य तयारीचा कालावधी ४२% ने कमी झाला.
दुसरे, SMED स्टॅम्पिंग स्वयंचलितीकरण लागू करा. आंतरिक साच बदलण्याची स्थिती (जी मशीन बंद करून करावी लागते) बाह्य स्थितीत (जी पूर्णपणे तयार करता येते) रूपांतरित करा. उदाहरणार्थ, प्रत्येक साचासाठी मानकीकृत औजार कार्ट प्रदान करा. साच बदलताना, संपूर्ण कार्ट आत घेतली जाते, त्याची अचूक स्थिती निश्चित केली जाते आणि क्लॅम्प केली जाते, ज्यामुळे सरासरी साच बदलण्याचा कालावधी ८ मिनिटांच्या आत कमी करता येतो.
तिसरे, "एक ऑर्डर, एक कोड" या पारदर्शकता प्रणालीची स्थापना करा. प्रत्येक उत्पादन बॅच क्रमांकाला एक अद्वितीय QR कोड लेबल दिला जातो. कटिंग, बेंडिंग ते पॅकेजिंग या संपूर्ण प्रक्रियेदरम्यान QR कोड स्कॅन करून लेखा केला जातो. ऑपरेटर्सना आता उत्पादन प्रमाणाच्या फॉर्म्समध्ये हस्तलिखित प्रविष्टी करण्याची आवश्यकता राहिलेली नाही आणि वरिष्ठ व्यवस्थापन जवळून प्रत्येक ऑर्डरची प्रगती वास्तविक वेळेत पाहता येते. अनियमितता हाताळण्यासाठीचा प्रतिक्रिया कालावधी लक्षणीयरीत्या कमी करण्यात आला आहे.
चौथे, औद्योगिक इंटरनेट ऑफ थिंग्ज (IoT) आणि दृश्यमान तपासणी प्रणाली यांचा समावेश करा. उत्पादनांच्या प्रमाणाची आणि रचनात्मक मापांची तात्काळ ओळख करण्यासाठी एका निश्चित डिस्चार्ज पोर्टवर औद्योगिक कॅमेरे लावले जातात. एकदा बेंडिंग कोनातील त्रुटी ±1° पेक्षा जास्त झाली, त्वरित अलार्म ट्रिगर करा आणि मोठ्या प्रमाणावर उत्पादनांचा वाया जाण्यापासून वाचविण्यासाठी महत्त्वाचे पॅरामीटर्स समायोजित करा. सध्या, या पद्धतीचा खर्च लक्षणीयरीत्या कमी झाला आहे, ज्यामुळे लहान आणि मध्यम आकाराच्या केंद्रांसाठी त्याची अंमलबजावणी शक्य झाली आहे.
चार. कार्यक्षमतेची अंतिम दिशा: सेवा पातळीचे खोलवर मूल्यांकन करणे आवश्यक आहे: डीप प्रोसेसिंग केंद्रात कार्यक्षमता सुधारण्याचे अंतिम ध्येय हे "जास्त वेगाने काम करणे आणि जास्त प्रमाणात साठवणे" नाही, तर बांधकाम स्थळावर वेळेवर डिलिव्हरीला समर्थन देणे आहे. बांधकाम स्थळ तुम्हाला एका दिवसात १०० टन मुख्य स्टील बार्स वाकवल्याबद्दल कौतुक करणार नाही, परंतु जर त्यांना आवश्यक असलेल्या ५० टन फ्लोअर स्लॅब बार्समध्ये दोन तासांची उशीर झाली, तर ते तुमच्यावर तक्रार करतील. म्हणून, कार्यक्षमतेचे मूल्यांकन करताना दोन निर्देशांक – "वेळेवर डिलिव्हरी दर" आणि "पूर्णता दर" – समाविष्ट करणे आवश्यक आहे; म्हणजे एकाच बीममधील सर्व बार्स एकाच वेळी वेळेवर डिलिव्हर केले आहेत का? जर एकही बार गहाळ असेल, तर संपूर्ण बीम बांधणे कठीण होईल.
एका स्टील बार डीप प्रोसेसिंग केंद्राची कार्यक्षमता ही एक अभियांत्रिकी प्रकल्प आहे: ती वरच्या बाजूला डिझाइन डेटाद्वारे मानकीकृत केली जाते, आणि खालच्या बाजूला ती साइटवरील बंडलिंगद्वारे तालबद्ध केली जाते, तर मध्यभागी उपकरणे, लॉजिस्टिक्स आणि कर्मचारी हे सर्व सुसंवादात आणि सुरेखतेत काम करतात. जे व्यवस्थापक अजूनही कार्यक्षमतेचा विचार 'यंत्र सुरू झाल्यानंतरचा काळ' असा करतात, ते त्यांच्या सहकाऱ्यांनी शांतपणे मागे टाकले जात आहेत, जे कार्यक्षमतेची व्याख्या 'अभियांत्रिकी आराखडे मिळाल्यापासून ते निर्माणस्थळी लोडिंग आणि अनलोडिंग पर्यंतचा एकूण काळ' अशी करतात. फक्त तेव्हाच एका स्टील बारला योग्य वेळी, योग्य रचनेत आणि योग्य स्थानावर ठेवता येतो, जेव्हा डीप प्रोसेसिंग केंद्र पूर्णपणे आपल्या क्षमतेचा वापर करू शकते.