ປະសິດທິພາບຂອງສູນປຸງແຕ່ງເຫຼັກເສີມຢ່າງລະອຽດ: ກຳລັງຂັບເຄື່ອນຫຼັກຈາກການປຸງແຕ່ງທີ່ບໍ່ມີການເຮັດວຽກເພີ່ມເຕີມໄປສູ່ການເພີ່ມມູນຄ່າທີ່ເປັນກິດຈະກຳ

ພາຍໃຕ້ບ່ອນສະຖານທີ່ຂອງການກໍ່ສ້າງທີ່ເປັນອຸດສາຫະກຳ ແລະ ອາຄານທີ່ມີປັນຍາ, ສູນການປຸງແຕ່ງເລິກສຳລັບເຫຼັກເສີນກຳລັງປ່ຽນຈາກວິທີການດັ້ງເດີມ "ການຕັດແລະຜູກດ້ວຍມືທີ່ສະຖານທີ່ກໍ່ສ້າງ" ໄປເປັນ "ການຜະລິດໃນໂຮງງານ ແລະ ການຈັດສົ່ງທີ່ຖືກຕ້ອງແທ້ຈິງ". ໃນຂະນະທີ່ເກີດຂຶ້ນຂະບວນການນີ້, ປະສິດທິພາບບໍ່ໄດ້ເປັນພຽງແຕ່ອັດຕາຜະລິດຕະພັນຕໍ່ໜ່ວຍປະມານເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງກ່ຽວຂ້ອງກັບຕົ້ນທຶນການປຸງແຕ່ງ, ປະສິດທິພາບທັງໝົດຂອງອຸປະກອນ (OEE), ເວລາທີ່ຕອບສະໜອງຂອງການຂົນສົ່ງສິນຄ້າ, ແລະ ລະດັບຂອງການຮ່ວມມືດ້ານຂໍ້ມູນ. ສາມາດເວົ້າໄດ້ວ່າ, ປະສິດທິພາບແມ່ນປັດໄຈສຳຄັນທີ່ຊ່ວຍໃຫ້ສູນການປຸງແຕ່ງເລິກປ່ຽນຈາກ "ສູນຕົ້ນທຶນ" ໄປເປັນ "ສູນການຫາປະໄວ້"
I. ຄວາມໝາຍຂອງປະສິດທິພາບໃນສາມມິຕິ
ໃນຄວາມຄິດດັ້ງເດີມ, ປະສິດທິພາບມັກຖືກເທົ່າກັບ "ອັດຕາການເຮັດວຽກຂອງເຄື່ອງຈັກ" ຫຼື "ນ້ຳໜັກສະເລ່ຍຕໍ່ຕັນ". ແຕ່ໃນສູນການປຸງແຕ່ງເລິກທີ່ທັນສະໄໝ, ປະສິດທິພາບຄວນຖືກຈັດຕັ້ງເປັນສາມລະດັບ:
ປະសິດທິພາບຂອງອຸປະກອນເຄື່ອງຈັກ: ຄວາມສົມດຸນຂອງແຖວຜະລິດຕະພັນ ແລະ ເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການປ່ຽນແປງບ່ອນຂຶ້ນຮູບ (mold changeover time) ຂອງຂະບວນການທີ່ສຳຄັນເຊັ່ນ: ການງໍ່ເຫຼັກ, ການຕັດ, ແລະ ການຂັບເກີດ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ການນຳໃຊ້ເຄື່ອງງໍ່ເຫຼັກ CNC ສາມາດບັນລຸອັດຕາການຜະລິດໄດ້ 15-20 ເສົາຫຼັກຕໍ່ນາທີ, ໃນຂະນະທີ່ການງໍ່ດ້ວຍມືແບບດັ້ງເດີມມີພຽງ 5-8 ເສົາຫຼັກຕໍ່ນາທີ. ຄວາມແຕກຕ່າງນີ້ເດັ່ນຊັດເຈນ ແລະ ຊັດເຈນຢ່າງເປັນຮູບປະທຳ.
ປະສິດທິພາບຂອງວັດຖຸດິບ: ລະດັບຄວາມສອດຄ່ອງລະຫວ່າງຄວາມຍາວທີ່ກຳນົດໄວ້ລ່ວງໆຂອງເສົາເຫຼັກທີ່ເຮັດເປັນເສົາເຫຼັກເສີມ ແລະ ຮູບຮ່າງການຜະລິດທີ່ກຳນົດໄວ້. ໂດຍໃຊ້ວິທີການຄຳນວນທີ່ເຮັດໃຫ້ມີປະສິດທິພາບສູງສຸດ (nesting optimization calculation method) ແລະ ວິທີການຈັດການສ່ວນທີ່ເຫຼືອ (edge and corner scraps), ອັດຕາການນຳໃຊ້ເສົາເຫຼັກສຳລັບທໍ່ສາມາດເພີ່ມຂຶ້ນຈາກ 95% ເຖິງເກີນ 98.5%. ສຳລັບສູນການຜະລິດ ແລະ ການປຸງແຕ່ງທີ່ມີຄວາມຈຸກຳລັງຫຼາຍລ້ານຕັນ, ການເພີ່ມຂຶ້ນ 1% ແຕ່ລະໆ ແມ່ນເທົ່າກັບການເພີ່ມກຳໄລທີ່ມີຄວາມໝາຍ.
ປະសິດທິພາບຂອງການຫຼືນໄຫຼ: ເວລາທັງໝົດຕັ້ງແຕ່ການເກັບຮັກສາວັດຖຸດິບ, ການປຸງແປູງ ແລະ ການເກັບຮັກສາຜະລິດຕະພັນກາງ ຈົນເຖິງການຈັດສົ່ງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ. ເຄື່ອງຈັກສ່ວນກາງຫຼາຍຊີ້ນມີອັດຕາການໃຊ້ງານສູງ, ແຕ່ "ວັດຖຸດິບຖືກເກັບສົ້ນເປັນພູ ແລະ ຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍຖືກຈັດຕຳລາງເພື່ອຈັດສົ່ງ", ເຊິ່ງເປັນຕົວຢ່າງທີ່ເດັ່ນຊັດຂອງ "ປະສິດທິພາບສູງໃນສ່ວນຍ่อย ແຕ່ປະສິດທິພາບຕໍ່າໂດຍລວມ".
ອັນດັບສອງ, ອຸປະສັກສາມຢ່າງຫຼັກທີ່ຂັດຂວາງການປັບປຸງປະສິດທິພາບ: ເຖິງແມ່ນວ່າຈະມີການນຳເອົາເຄື່ອງຈັກອັດຕະໂນມັດເຂົ້າມາໃຊ້, ສູນປຸງແປູງເລິກຫຼາຍແຫ່ງຍັງປະເຊີນກັບສະຖານະການ "ເຄື່ອງຈັກເຮັດວຽກໄວ ແຕ່ຂັ້ນຕອນທີ່ເປັນຈຸດຄັບຄືນເຮັດວຽກຊ້າ".
ການວາງແຜນ ແລະ ການຈັດຕັ້ງເວລາໄດ້ຫຼົງໄປຈາກເສັ້ນທາງ: ຮູບແບບການດຳເນີນການຜະລິດໃນສະຖານທີ່ກໍ່ສ້າງມີຄວາມສັບສົນ (ເຊັ່ນ: ຄ່າບວກ ແລະ ລົບທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ແລະ ຈຳນວນທີ່ຜິດປົກກະຕິ), ສິ່ງນີ້ຕ້ອງການການກວດສອບແບບດ້ວຍມືທີລະຄັ້ງ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ຜູ້ວາງແຜນການຜະລິດຕ້ອງໃຊ້ເວລາ 3 ຫາ 4 ຊົ່ວໂມງໃນແຕ່ລະມື້ເພື່ອຈັດລຽງຄວາມສັບສົນດັ່ງກ່າວ, ເຫຼືອເວລານ້ອຍກວ່າ 1 ຊົ່ວໂມງສຳລັບການປັບປຸງການຈັດຕັ້ງເວລາຢ່າງແທ້ຈິງ.
ເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການປ່ຽນແບບຂອງເຄື່ອງຈັກ ແລະ ການລ້າງວັດຖຸດິບອອກ: ເມື່ອມີການປ່ຽນແປງຂະໜາດ ແລະ ຮູບແບບຢ່າງເລື້ອຍໆ (ເຊັ່ນ: ຈາກ Φ12 ໄປເປັນ Φ25), ເວລາສະເລ່ຍທີ່ໃຊ້ໃນການປັບຄ່າເຄື່ອງມືຂັດ ແລະ ລ້າງວັດຖຸດິບທີ່ເຫຼືອຢູ່ອອກແມ່ນ 20 ຫາ 30 ນາທີ. ຖ້າມີການປ່ຽນແບບຂອງເຄື່ອງຈັກ 10 ຄັ້ງຕໍ່ມື້, ເວລາເກືອບ 5 ຊົ່ວໂມງຈະຖືກໃຊ້ໄປໃນສະຖານະທີ່ບໍ່ໄດ້ຜະລິດ.
ການໂຄສະນາດ້ານການຈັດສົ່ງ ແລະ ຂໍ້ມູນບໍ່ສາມາດເຮັດໃຫ້ເປັນໄປຕາມທິດທາງດຽວກັນໄດ້: ລົດ AGV ອາດຈະຖືກຈອດຢູ່ເພື່ອລໍຄໍາແນະນຳຂໍ້ມູນ ຫຼື ລາກຜະລິດຕະພັນກາງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງໄປຍັງຂະບວນການທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ. ເມື່ອປ້າຍເອກະສານເປື້ອຍຖືກເສຍຫາຍແລ້ວ, ຂະບວນການຈັດສົ່ງແລະຈັດສົ່ງຕໍ່ໄປຈະເປັນຄືນກັບການ 'ຄົນບໍ່ເຫັນທີ່ກຳລັງຈັບຊ້າງ' .
ສາມ. ສີ່ວິທີທີ່ເປັນປະໂຫຍດຈິງໃນການຍົກສູງປະສິດທິພາບ ໂດຍອີງໃສ່ການສຳຫຼວດເຖິງສະຖານທີ່ຈິງຂອງສູນປຸງແຕ່ງເລິກຫຼາຍແຫ່ງ, ມາດຕະການສີ່ຢ່າງຕໍ່ໄປນີ້ມີຜົນກະທົບທີ່ເປັນປະໂຫຍດຈິງທີ່ສຸດ:
ທຳອິດ, ຕັ້ງລະບົບການວາງແຜນສາມລະດັບ. ນຳໃຊ້ເຄື່ອງມື "ການລັອກແຜນການເຮັດວຽກປະຈຳອາທິດ, ການປ່ຽນແຜນການປະຈຳວັນ, ແລະ ການຈັດສົ່ງຕາມຊົ່ວໂມງ" ໃນລຳດັບທີ່ເປັນຂັ້ນຕອນ. ແຜນການເຮັດວຽກປະຈຳອາທິດຈະສົ່ງເສີມຄວາມສອດຄ່ອງລະຫວ່າງຂໍ້ມູນການສັ່ງຊື້ສິນຄ້າຈຳນວນຫຼາຍ ແລະ ການນຳໃຊ້ວັດຖຸເຫຼືອຈາກການຜະລິດກ່ອນໜ້ານີ້; ແຜນການປະຈຳວັນຈະກຳນົດເວລາການນຳໃຊ້ອຸປະກອນຢ່າງເປັນທີ່ຮູ້ຈັກ ໂດຍມີຄວາມລະອຽດເຖິງ 2 ຊົ່ວໂມງ; ແລະ ໃນລະດັບຊົ່ວໂມງຈະສົ່ງລຳດັບການປະມວນຜົນທີ່ດີທີ່ສຸດໄປຍັງອຸປະກອນທີ່ຕັ້ງຢູ່ເຂດຜະລິດເພື່ອໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດວຽກງານນຳໃຊ້. ຫຼັງຈາກສູນຜະລິດ ແລະ ປະມວນຜົນແຫ່ງໜຶ່ງນຳໃຊ້ລະບົບນີ້, ເວລາການຈັດຫາວັດຖຸສຳລັບອຸປະກອນຫຼຸດລົງ 42%.
ອັນດັບສອງ, ນຳໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີອັດຕະໂນມັດ SMED ໃນການຕີຂຶ້ນຮູບ. ປ່ຽນທ່າທີ່ການປ່ຽນແມ່ພິມທີ່ເຮັດໄດ້ພຽງແຕ່ເມື່ອເຄື່ອງຈັກຖືກປິດ (ທ່າທີ່ພາຍໃນ) ໃຫ້ເປັນທ່າທີ່ທີ່ສາມາດເຮັດການເตรີຍມໄດ້ຢ່າງເຕັມທີ່ກ່ອນເວລາ (ທ່າທີ່ພາຍນອກ). ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ຈັດຫາລົດເຄື່ອງມືມາດຕະຖານໃຫ້ແຕ່ລະແມ່ພິມ. ໃນເວລາປ່ຽນແມ່ພິມ, ລົດເຄື່ອງມືທັງໝົດຈະຖືກນຳເຂົ້າໄປໃນເຄື່ອງຈັກ, ຈັດຕັ້ງໃຫ້ຖືກຕ້ອງແລະຈັບຢູ່ໃນຕຳແໜ່ງທີ່ກຳນົດໄວ້, ເຮັດໃຫ້ເວລາການປ່ຽນແມ່ພິມສະເລ່ຍຫຼຸດລົງເຫຼືອພາຍໃນ 8 ນາທີ.
ທີສາມ, ຕັ້ງລະບົບການຕິດຕາມທີ່ມີ "ຄຳສັ່ງໜຶ່ງ ລະຫັດໜຶ່ງ". ແຕ່ລະຊຸດຜະລິດຈະຖືກປະກອບດ້ວຍປ້າມ QR code ເພື່ອເປັນເອກະລັກ. ໃນຂະນະທີ່ຜ່ານຂະບວນການທັງໝົດຈາກການຕັດ, ການງໍ, ແລະການຫໍ່ຫຸ້ມ, ປ້າມ QR code ຈະຖືກສະແກນເພື່ອບັນທຶກຂໍ້ມູນ. ພະນັກງານບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງໃສ່ຈຳນວນການຜະລິດດ້ວຍຕົວເອງອີກຕໍ່ໄປ, ແລະຜູ້ບໍລິຫານລະດັບສູງສາມາດເບິ່ງຄວາມຄ່ອຍໆຂອງແຕ່ລະຄຳສັ່ງໄດ້ຢ່າງທັນທີ. ເວລາທີ່ຕອບສະໜອງຕໍ່ບັນຫາທີ່ເກີດຂຶ້ນໄດ້ຫຼຸດລົງຢ່າງມີນັກ.
ທີສີ່, ນຳເອົາເຄື່ອງມືອຸດສາຫະກຳອິນເຕີເນັດຂອງເຄື່ອງຈັກ (IIoT) ແລະລະບົບການກວດສອບດ້ວຍການເບິ່ງເຫັນເຂົ້າມາໃຊ້. ຕິດຕັ້ງກ້ອງອຸດສາຫະກຳທີ່ທ່າອອກສິນຄ້າເພື່ອກຳນົດຈຳນວນ ແລະ ມິຕິຂອງຜະລິດຕະພັນທັນທີ. ເມື່ອມຸມງໍຂອງຜະລິດຕະພັນເກີນຄວາມຜິດພາດ ±1°, ລະບົບຈະເປີດເຕືອນທັນທີ ແລະ ປັບຄ່າພາລາມິເຕີທີ່ສຳຄັນເພື່ອປ້ອງກັນການສູນເສຍໃນຂະໜາດໃຫຍ່. ໃນປັດຈຸບັນ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງວິທີການນີ້ໄດ້ຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ເຮັດໃຫ້ເປັນໄປໄດ້ສຳລັບສູນກາງຂະໜາດກາງ ແລະ ຂະໜາດນ້ອຍໃນການນຳໄປປະຕິບັດ.
ສີ່. ການຈັດຕັ້ງທີ່ສຸດຂອງປະສິດທິພາບ: ຕ້ອງເຂົ້າໃຈຢ່າງເລິກເຊິ່ງເຖິງລະດັບການບໍລິການ: ເປົ້າໝາຍສຸດທ້າຍຂອງການປັບປຸງປະສິດທິພາບໃນສູນປຸງແຕ່ງເລິກຄືບໍ່ໄດ້ເປັນການ "ເຮັດໃຫ້ໄວຂຶ້ນ ແລະ ສັ່ງສີ່ງໃຫ້ຫຼາຍຂຶ້ນ" ແຕ່ເປັນການສະໜັບສະໜູນການຈັດສົ່ງໃຫ້ທັນເວລາທີ່ສະຖານທີ່ກໍ່ສ້າງ. ສະຖານທີ່ກໍ່ສ້າງຈະບໍ່ຊື່ນຊົມທ່ານທີ່ງອດເສົາເຫຼັກຫຼັກ 100 ຕັນໃນໜຶ່ງວັນ, ແຕ່ຈະຕິຕຽນທ່ານຖ້າເສົາເຫຼັກສຳລັບເຂື່ອນພື້ນທີ່ 50 ຕັນທີ່ທ່ານຕ້ອງການຊ້າ 2 ຊົ່ວໂມງ. ດັ່ງນັ້ນ, ເວລາປະເມີນປະສິດທິພາບ, ຄວນລວມເອົາດັດຊະນີສອງຢ່າງ, ຄື "ອັດຕາການຈັດສົ່ງທັນເວລາ" ແລະ "ອັດຕາຄວາມຄົບຖ້ວນ" - ວ່າເສົາເຫຼັກທັງໝົດທີ່ຢູ່ໃນເຂື່ອນດຽວກັນນັ້ນໄດ້ຮັບການຈັດສົ່ງທັນເວລາຢ່າງຄົບຖ້ວນຫຼືບໍ່. ຖ້າບໍ່ຄົບຖ້ວນ, ເຂື່ອນທັງໝົດຈະຍາກທີ່ຈະຖືກຜູກເຂົ້າດ້ວຍກັນ.
ປະສິດທິພາບຂອງສູນປຸງແຕ່ງຄວາມເລິກຂອງເຫຼັກກ້າແມ່ນໂຄງການວິສະວະກໍາ: ມັນຖືກມາດຕະຖານໂດຍຂໍ້ມູນການອອກແບບຢູ່ເທິງ, ແລະຢູ່ລຸ່ມ, ມັນຖືກດົນໂດຍການແຊ່ໃສ່ສະຖານທີ່, ດ້ວຍອຸປະກອນ, ໂລຈິສຕິກແລະພະນັກງານໃນກາງເຮັດວຽກໃນຄວາມສະເຫມີພາບແລະຄວາມສນ ຜູ້ຈັດການທີ່ຍັງຖືວ່າປະສິດທິພາບແມ່ນ "ເວລາຫຼັງຈາກເຄື່ອງເລີ່ມຕົ້ນ" ກໍາ ລັງຖືກລື່ນກາຍໂດຍຄວາມສະຫງົບໂດຍເພື່ອນຮ່ວມງານຂອງພວກເຂົາ ຜູ້ທີ່ ກໍາ ນົດປະສິດທິພາບວ່າ "ເວລາທັງ ຫມົດ ຈາກການໄດ້ຮັບຮູບແຕ້ມວິສະວະ ກໍາ ຈົນເຖິງການໂຫຼດແລະປົດເຄື່ອງໃນສະຖານທີ່ກໍ່ສ້າງ". ພຽງແຕ່ເມື່ອແຕ່ລະແຖບເຫຼັກສາມາດຢູ່ໃນເວລາທີ່ຖືກຕ້ອງ, ໃນໂຄງສ້າງທີ່ຖືກຕ້ອງແລະຢູ່ໃນ ຕໍາ ແຫນ່ງ ທີ່ຖືກຕ້ອງ, ສູນການປຸງແຕ່ງເລິກສາມາດປ່ອຍຕົວຄວາມສາມາດຂອງຕົນຢ່າງເຕັມທີ່.