रिइन्फोर्सिंग बार डीप प्रोसेसिंग सेंटरच्या उच्च-कार्यक्षमता वापर पद्धती

स्टील बार्सच्या डीप प्रोसेसिंग केंद्राचा आधुनिक निर्माण अभियांत्रिकी आणि पूर्व-उत्पादित घटक निर्मितीमध्ये महत्त्वाचा दुवा आहे, जो स्टील बार्सच्या सरळ करणे, कापणे, वाकवणे, थ्रेडिंग आणि विद्युत वेल्डिंग इत्यादी विविध प्रक्रिया कार्ये सांभाळतो. उपकरणांच्या वैशिष्ट्यांचा पूर्णपणे वापर कसा करावा, प्रक्रिया कार्यक्षमता कशी वाढवावी आणि खर्च कसा कमी करावा हे प्रत्येक उत्पादन व्यवस्थापकाच्या मनातील प्रश्न आहेत. हा लेख ऑपरेशन प्रक्रियेच्या दृष्टिकोनातून एक साठा व्यावहारिक आणि कार्यक्षम ऑपरेशन पद्धतींचे सारांश देतो.
II. प्रक्रिया करण्यापूर्वीचे पूर्व-प्रक्रिया कार्य
2.1 अभियांत्रिकी आराखडे आणि प्रगती व्यवस्थापन: आराखड्यांची लवकर पुनरावलोकन: प्रक्रिया करण्यापूर्वी स्टील बार्सची सामग्री यादी काळजीपूर्वक तपासा, ज्यामुळे विशिष्टता, मॉडेल, एकूण प्रमाण, आकारमान, आकार इत्यादी माहितीची पुष्टी करता येईल आणि अभियांत्रिकी आराखड्यांमधील त्रुटींमुळे पुन्हा काम करण्याची गरज टाळता येईल.
बॅच संयोजन: समान विशिष्टता आणि मॉडेल्स किंवा साम्य असलेल्या विशिष्टतांसह प्रक्रिया कार्यांच्या बॅच क्रमांकांचे संयोजन करा, ज्यामुळे साचांचे बदलणे आणि समायोजनाचा वेळ कमी होईल.
ऑर्डर व्यवस्थापनात सुधारणा: पुरवठ्याच्या प्राधान्यता आणि उपकरणांच्या पातळीच्या आधारे उत्पादन आणि निर्मितीच्या क्रमाची वैज्ञानिकरित्या व्यवस्था करा. लांब द्रव्यांची एकाच वेळी प्रक्रिया करणे प्रक्रिया खर्च वाढवू शकते.
2.2 तयारी कार्य: कच्चा माल वर्गीकृत करून साठवा: त्यांना विशिष्टता आणि मॉडेलनुसार आणि मॉडेल प्रणालीनुसार वेगवेगळ्या क्षेत्रांमध्ये एकत्रित करून स्टॅक करा, ज्यामुळे स्पष्ट चिन्हांकित करणे सोपे होईल आणि लवकर शोध घेणे सुलभ होईल.
लवकर कच्चा माल तयार करणे: दिवसभराच्या प्रक्रिया योजनेनुसार, आवश्यक स्टील बार्स उपकरणांच्या वाटपाच्या वेळेत उशीर न होऊ देण्यासाठी आधीच कच्चा माल तयार करण्याच्या क्षेत्रात उचला जावा.
कच्चा माल तपासणी: प्रक्रियेदरम्यान अडथळा निर्माण किंवा कापण्याच्या समस्या टाळण्यासाठी, मानकापेक्षा जास्त जंग लागलेले, वाकलेले किंवा विकृत झालेले किंवा दोषयुक्त रिइनफोर्सिंग बार्स काढून टाका.
2.3 उपकरण सुरू करण्यापूर्वी दैनंदिन तपासणी: स्नेहन बिंदूंवर तेल लावणे, ढिले झालेले स्क्रू कसणे, गिअर तेलाचे पातळी तपासणे आणि सेन्सर्सवरून धूळ हटवणे.
ग्राइंडिंग साधनांची आणि सीएनसी कटिंग इन्सर्ट्सची तपासणी: सीएनसी कटिंग इन्सर्टचा कटिंग धार तीव्र असल्याची, वाकलेल्या ग्राइंडिंग साधनाची कोणतीही क्षति नसल्याची आणि थ्रेडिंग व्हील प्लेटची तपशीलवार तपासणी करणे.
निष्क्रिय चालवण्याची कसोटी: उपकरण 1-2 मिनिटे उच्च वेगाने चालवा, कोणतेही असामान्य आवाज ऐका आणि शरीराच्या स्थितीमध्ये कोणतीही समस्या आहे का ते निरीक्षण करा.
III. उत्पादनात उच्च-कार्यक्षम पद्धती
3.1 मुख्य पॅरामीटर्स योग्यरित्या निश्चित करणे – कटिंग वेग: स्टील बारच्या व्यासावर आधारित योग्य कटिंग वेग निवडा. वेग जास्त असल्यास ब्लेड मोडू शकतो, तर वेग कमी असल्यास कार्यक्षमता प्रभावित होईल. सामान्यतः Φ12 ते Φ25 व्यासाच्या स्टील बारसाठी मध्यम ते उच्च वेग शिफारस केला जातो, तर Φ28 आणि त्यापेक्षा मोठ्या व्यासासाठी वेगात माध्यमिक कमी करण्याची शिफारस केली जाते.
वाकलेल्या दृश्याची भरपाई: दुय्यम समायोजने कमी करण्यासाठी वाकलेल्या प्रतिक्रिया बलाची भरपाईची मूल्ये (सामान्यतः १-२ अंश) पूर्वनिर्धारित करा.
थ्रेडिंग लांबी नियंत्रण: रिकाम्या थ्रेडिंग किंवा अतिरिक्त थ्रेडिंग टाळण्यासाठी थ्रेडिंग आकार आणि फीड दर अचूकपणे सेट करा.
3.2 कार्यपद्धतींच्या सुधारणेसाठी सतत कार्यपद्धती: एका स्टील बारच्या फीडिंगनंतर लगेच पुढचा स्टील बार पूर्वतयार करा, ज्यामुळे उपकरणाच्या उच्च वेगाच्या कार्याचा कालावधी कमी होतो. ऑपरेटर आणि सहाय्यक यांनी घनिष्ठ सहकार्य करावे, जेणेकरून व्यक्ती बदलताना कार्यात विराम येणार नाही.
बॅच प्रक्रिया मानके: समान विशिष्टता आणि मॉडेल, आणि समान निश्चित लांबीच्या स्टील बार्सच्या केंद्रित प्रक्रियेनंतर, वारंवार रूपांतरणे टाळण्यासाठी विशिष्टता आणि मॉडेल बदला.
बहु-यंत्र सहकार्य: जेव्हा काही उपकरणे एकाच वेळी कार्यरत असतात, तेव्हा मोटी (कच्ची) प्रक्रिया आणि सूक्ष्म (अंतिम) प्रक्रिया वेगळ्या केल्या जातात. मोटी प्रक्रिया उपकरणे सरळ करणे आणि कापणे यासाठी जबाबदार असतात, तर सूक्ष्म प्रक्रिया उपकरणे वाकवणे आणि थ्रेडिंग करणे यासाठी जबाबदार असतात, ज्यामुळे एक उत्पादन लाइन तयार होते.
3.3 स्टॅम्पिंग स्वयंचलितीकरणाद्वारे लोडिंग आणि अनलोडिंग वेळ कमी करणे: मॉल्ड बदलण्याचा वेळ ५ मिनिटांमध्ये ठेवण्यासाठी वेगवान बदल शक्य असलेल्या औजार फिक्सचर्सचा वापर करा. सामान्य मॉल्ड्स त्यांच्या आकाराच्या क्रमांकानुसार अचूक स्थानावर ठेवले जातात आणि संग्रहित केले जातात.
अंतर पाईप विभाजन उच्चावन: समायोज्य अंतर पाईप विभाजन किंवा अनेक अंतर पाईप उपकरणांचा वापर करून, एकाच सेटिंगमध्ये विविध लांबीच्या भागांची प्रक्रिया करता येते.
तयार उत्पादनांचे वेगवान संग्रहण: निर्गमन छिद्रावर मार्गदर्शक च्युट्स किंवा कन्व्हेयर बेल्ट्स लावून उत्पादनांना स्वयंचलितपणे साहित्याच्या टोपल्यांमध्ये पाठवले जाते, ज्यामुळे एक-एक करून हाताने घेण्याची गरज नाही.
3.4 विशेष परिस्थितीसाठीचे उपाय: लहान सामग्रीचा वापर: उर्वरित लहान सामग्रीची निवड करा. जवळपास 300 मिमी असलेल्या सामग्रीचा वापर घोडा स्टूल बार आणि सीढी बारसारख्या गैर-मानक भागांच्या निर्मितीसाठी करता येतो, ज्यामुळे वास्तविक नुकसान कमी होते.
सामग्री अडथळा दूर करणे: जेव्हा सामग्री अडथळा निर्माण होतो, तेव्हा तात्काळ यंत्र बंद करा. तो दूर करण्यासाठी साधनांचा वापर करा; आपल्या हातांनी सीधा स्पर्श करू नका. सफाई केल्यानंतर, वाकवणारा चक्र किंवा कापणारा चाकू क्षतिग्रस्त झाला आहे का ते तपासा.
दिशा बदलानंतरची दुरुस्ती: जर दिशा बदलल्यानंतर प्रक्रिया केलेले स्टील बार पूर्ण झाले नसतील, तर ते प्रथम हाताने मागे घ्यावे आणि नंतर पुन्हा सुरू करावे, ज्यामुळे जबरदस्तीने काम करण्यामुळे उपकरणांना होणारे नुकसान टाळता येईल.
IV. उपकरणांचे देखभाल आणि काळजी
4.1 दैनंदिन देखभाल आणि काळजीसाठी मुख्य मुद्दे: प्रत्येक शिफ्टनंतर प्रक्रियेनंतर लोहाचे छोटे तुकडे आणि धूळ हटवा, विशेषतः सेन्सर्सच्या हालचाल करणाऱ्या भागांच्या जवळची मैलाची थर.
एकत्रित कार्यक्रम आणि निरीक्षण: उपकरणाच्या कार्यक्रम मार्गदर्शिकेनुसार वेळेवर स्नेहन तेल घाला. वाकलेला शॅफ्ट आणि फीडिंग व्हील दर ८ तासांनी एकदा स्नेहन करावे.
सीएनसी कटिंग इन्सर्ट्सचा बदलण्याचा कालावधी: कटिंग हेडसाठी, ५,००० ते ८,००० स्टील बार्स प्रक्रिया केल्यानंतर कटिंग धारेची तपासणी करावी. जर डॅमेज ०.५ मिमी पेक्षा जास्त असेल, तर इन्सर्ट बदलावा.
४.२ वापरात येणाऱ्या सहाय्यक भागांसाठीची व्यवस्थापन पद्धत
सहाय्यक भागांसाठी इन्व्हेंटरी पातळी निश्चित करा: कटिंग हेड, बेंडिंग मॅंड्रेल, फीडिंग व्हील, थ्रेडिंग व्हील इत्यादी सामान्य वापरात येणाऱ्या सहाय्यक भागांच्या किमान दोन सेट्स उपलब्ध असाव्यात.
बदलण्याचे नोंदवही: प्रत्येक बदलाची तारीख, एकूण प्रक्रिया संख्या नोंदवा, सेवा आयुष्याचे सांख्यिकीय विश्लेषण करा आणि आधीचे इशारे द्या.
४.३ नियमित देखभाल – आठवड्यातील तपासणी: बेल्टचा ताण, गिअरबॉक्समधील तेलाचे प्रमाण आणि प्रत्येक लिमिट स्विचची संवेदनशीलता.
मासिक देखभाल: विद्युत कॅबिनेटमधून धूळ काढा, टर्मिनल ब्लॉक्स कसे, आणि अंतर पाईपची अचूकता समायोजित करा.
त्रैमासिक मोठी देखभाल: गिअर तेल बदला, अक्षीय मोकळेपणा तपासा आणि स्लाइड रेल्सची समांतरता समायोजित करा.
वी. कर्मचारी प्रशिक्षण आणि व्यवस्थापन
५.१ व्यावसायिक कौशल्यांचे सुधारणे - बहु-कौशल्य प्रशिक्षण: प्रत्येक ऑपरेटरला किमान दोन किंवा त्याहून अधिक प्रकारच्या उपकरणांचे चालवणे आणि पद्धतीचे समायोजन करणे शिकावे लागेल.
सामान्य दोषांची लवकर ओळख: सामान्य अहवाल कोड्सचा अर्थ आणि त्यांच्या निराकरणासाठी घेतल्या जाणाऱ्या कारवाईचे ज्ञान मिळवा, ज्यामुळे उपकरण बंद करून दुरुस्तीसाठी वाट पाहण्यासाठी लागणारा वेळ कमी होईल.
एकसंध चालना डेटा सिग्नल: जेव्हा क्रेन चालू असते आणि अनेक अक्ष एकत्रितपणे कार्य करत असतात, तेव्हा एकसंध कृती कराव्यात किंवा ऑपरेशन त्रुटींपासून वाचविण्यासाठी वॉकी-टॉकीजद्वारे संवाद साधावा.
५.२ कामगिरीचे मूल्यांकन दक्षतेशी जोडलेल्या कामगिरीवर आधारित वेतनास प्रोत्साहन देते: उपकरणांच्या संपूर्ण उच्च दक्षतेचा समावेश कामगिरी मूल्यांकन निर्देशांकांमध्ये करा, जेणेकरून संघाला गती आणि गुणवत्ता सुधारण्यासाठी सक्रियपणे प्रोत्साहित केले जाऊ शकेल.
कौशल्य स्पर्धा: साच बदल आणि सरळ करण्याच्या अचूकतेच्या स्पर्धा नियमितपणे आयोजित करा, जेणेकरून स्पर्धात्मक आणि उत्कृष्टतेकडे झुकलेले वातावरण निर्माण होऊ शकेल.
VI. दक्षता वाढविण्यासाठी व्यावहारिक टिप्स

परिस्थिती: कमी दक्षतेच्या पद्धतींविरुद्ध उच्च दक्षतेच्या पद्धतींची तुलना

१. बहु-विशिष्टता रूपांतरण
कमी दक्षता: प्रत्येक वेळी विशिष्टता किंवा मॉडेल बदलल्यावर यंत्र बंद करा.
उच्च दक्षता: साच बदलाची वारंवारता कमी करण्यासाठी समान विशिष्टतेची केंद्रित प्रक्रिया करा.

२. लांबीच्या साहित्याचे संयोजन
कमी दक्षता: लांब साहित्याची प्रक्रिया प्रथम करा, ज्यामुळे छोट्या साहित्याचा साठा वाढतो.
उच्च दक्षता: लांबी-ओव्हरलॅप प्रक्रिया, लहान पूर्ण उत्पादनांसाठी छोट्या साहित्यावर प्राधान्य देऊन.

३. संपलेल्या उत्पादनांचे एकत्रित करणे
कमी-कार्यक्षमता: जमिनीवर विखुरलेले आणि नंतर वेगळे करणे.
उच्च-कार्यक्षमता: कन्व्हेयर बेल्ट्सचा वापर करून एकाच वेळी वर्गीकृत टोपल्यांमध्ये वेगळे करणे.

४. उपकरणांची रूपांतरणे
कमी-कार्यक्षमता: प्रयत्न-त्रुटी पद्धतीने समायोजित करणे, अनेकदा कापणे.
उच्च-कार्यक्षमता: पॅरामीटर रेकॉर्ड कार्डवरून संदर्भ घेऊन एकदाच सेट करणे.

५. धागा ओतणे
कमी-कार्यक्षमता: एका सळीवर धागा ओतून नंतर दुसरी घेणे.
उच्च-कार्यक्षमता: दोन-प्रक्रिया पोषणाच्या पर्यायी पद्धतीने सतत कार्य करणे.

सातवी. निष्कर्ष

स्टील बार डीप प्रोसेसिंग सेंटरचा कार्यक्षम वापर हा केवळ उपकरणांची सुरुवातीची गती वाढविण्यापुरता मर्यादित नाही. तो तयारी, कार्यक्रम, देखभाल आणि व्यवस्थापन या चारही पैलूंमध्ये एकाच वेळी सुधारणा करण्याशी संबंधित आहे. जसे की म्हटले जाते, "सात भाग तयारी, तीन भाग कार्यक्रम." खरी कार्यक्षमता ही प्रत्येक तपशीलाकडे काळजीपूर्ण लक्ष देऊनच मिळते. या लेखात मांडलेल्या पद्धतींमुळे तज्ञांना उपकरणांचा अपवाह (डाऊनटाइम) कमी करणे, प्रणालीच्या निर्फळता आणि बंद करण्याची संख्या कमी करणे आणि प्रक्रिया खर्चात सुधारणा करणे शक्य होईल, ज्यामुळे उपकरणे त्यांच्या नियोजित उत्पादन क्षमतेपर्यंत पोहोचू शकतील.