သံချေးခုံများ နက်ရှိုင်းစွာ ပြုပုတ်သည့် စင်တာ၏ ထိရောက်မှု - အလုပ်လုပ်ခြင်းမှ တက်ကြွသော တန်ဖိုးဖော်ဆောင်မှုသို့ ပြောင်းလဲခြင်း၏ အဓိက မောင်းနှင်အား

စက်မှုလုပ်ငန်းအဆင့်မှု တည်ဆောက်ရေးနှင့် အသိဉာဏ်ရှိသော အဆောက်အဦများ၏ နောက်ခံတွင် သံမဏိ အမျှင်များအတွက် နက်ရှိုင်းသော အဆင့်များ ဖြင့် ပြုလုပ်ခြင်း စင်တာများသည် ရှေးရိုးစွဲ နည်းလမ်းဖြစ်သော "နေရာတွင် ဖြတ်ခြင်းနှင့် လက်ဖြင့် ချုပ်ခြင်း" မှ "စက်ရုံအခြေပြု ထုတ်လုပ်မှုနှင့် တိကျသော ပို့ဆောင်ရေး" သို့ ပြောင်းလဲလာပါသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ထိရောက်မှုသည် ယူနစ်အတိုင်းအတာအလုပ်လုပ်နေသော ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းသီးသန့်သာမက အလုပ်လုပ်မှုစရိတ်များ၊ စက်ပစ္စည်းများ၏ စုစုပေါင်း ထိရောက်မှု (OEE)၊ ကုန်စည်ပို့ဆောင်ရေး တုံ့ပြန်မှုအချိန်များနှင့် ဒေတာများ ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှုအဆင့်များနှင့်လည်း ဆက်စပ်နေပါသည်။ ထိရောက်မှုသည် နက်ရှိုင်းသော အဆင့်များဖြင့် ပြုလုပ်ခြင်း စင်တာများကို "စရိတ်စင်တာ" မှ "အမြတ်အစွန်းစင်တာ" သို့ ပြောင်းလဲရေးအတွက် အဓိကသော့ချက်ဖြစ်ကြောင်း ပြောနိုင်ပါသည်။
က. ထိရောက်မှု၏ သုံးမျှောင်းဖက် အဓိပ္ပာယ်
ရှေးရိုးစွဲ အယူအဆများတွင် ထိရောက်မှုကို မက်ရှင်များ၏ လုပ်ဆောင်နေသော အချိန်နှုန်း သို့မဟုတ် ပျမ်းမျှ တန်နေးအဖြစ် မှတ်ယူလေ့ရှိပါသည်။ သို့သော် ခေတ်မှီ နက်ရှိုင်းသော အဆင့်များဖြင့် ပြုလုပ်ခြင်း စင်တာများတွင် ထိရောက်မှုကို အဆင့်သုံးဆင့်ဖြင့် ဖွဲ့စည်းသင့်ပါသည်။
စက်ပစ္စည်းအသုံးချမှုထိရောက်မှု - သံချေးခေါက်ခြင်း၊ ဖြတ်ခြင်းနှင့် ချောင်းထွင်ခြင်းကဲ့သို့သော အဓိကလုပ်စဉ်များတွင် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း၏ ဟန်ချက်ညီမှုနှင့် သံချေးခေါက်စက်များကို အစားထိုးခြင်းအချိန်။ ဥပမါ- CNC သံချေးခေါက်စက်ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် မိနစ်လျှင် အဓိကသံချေးခေါက်မှု ၁၅ မှ ၂၀ ချောင်းအထိ ထုတ်လုပ်နိုင်ပြီး လက်ဖျားဖြင့် ခေါက်ခြင်းနည်းလမ်းဖြင့်မူ မိနစ်လျှင် ၅ မှ ၈ ချောင်းသာ ရရှိနိုင်ပါသည်။ ထိုကွာခြားမှုသည် အထင်ကြီးဖွယ်ရာ ရှင်းလင်းပါသည်။
သတ္တုတွင်းမှ ရယူသော အရိုးအိမ်ပစ္စည်းများ၏ အသုံးချမှုထိရောက်မှု - သံချေးခေါက်မှုအတွက် သတ်မှတ်ထားသော အရှည်နှင့် ပုံစံဆွဲမှုများအကြား ကိုက်ညီမှုအဆင့်။ အရှည်အတို အကောင်းဆုံးအသုံးချမှု (nesting optimization) တွက်ချက်မှုနည်းလမ်းနှင့် အစွန်းနှင့် ထောင်ထောင်များကို စီမံခန့်ခွဲမှုနည်းလမ်းများအရ ပိုက်များအတွက် သံချေးများ၏ အသုံးချမှုနှုန်းကို ၉၅% မှ ၉၈.၅% အထိ မြင့်တင်နိုင်ပါသည်။ သန်းနှစ်ဆယ်ခန့် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည်ရှိသော ထုတ်လုပ်မှုနှင့် အသုံးချမှုစင်တာတွင် ၁% တိုးတက်မှုသည် အများအပြားသော အမြတ်အစွန်းကို ဖော်ပေးပါသည်။
အရည်စိုမှု ထိရောက်မှု - သတ္တုတွင်းမှ ရယူသော အခြေခံပစ္စည်းများကို သိုလှောင်ခြင်းမှ အလယ်အလတ် ထုတ်ကုန်များကို စီမံခန့်ခွဲခြင်း၊ ဖော်ပေးခြင်းများအထိ နောက်ဆုံးပေးပို့ရေးအထိ ကုန်စည်ထုတ်လုပ်မှု စီးဆင်းမှု၏ စုစုပေါင်းကြာချိန်ဖြစ်သည်။ ဗဟိုချက်တွင် အသုံးပြုမှုနှုန်းများသည် များစွာမြင့်မားသော်လည်း "အခြေခံပစ္စည်းများသည် တောင်တောင်ကြီးများကဲ့သို့ စုပုံနေပြီး အဆုံးသတ်ထုတ်ကုန်များသည် ပို့ဆောင်ရေးအတွက် စောင်းနေသည်" ဟု ဖော်ပြသည့် အခြေအနေသည် "အစိတ်အပိုင်းအလိုက် ထိရောက်မှုများသော်လည်း စုစုပေါင်းအားဖော်ပေးမှုများ နိမ့်ပါသည်" ဟု ဖော်ပြသည့် အခြေအနေတွင် ပုံသေနမူနာဖြစ်သည်။
ဒုတိယအနေဖြင့် ထိရောက်မှုကို မြင့်တင်ရေးတွင် အဓိကအတားအဆီး (၃) များ - အလိုအလျောက်စက်မှုကိရိယာများကို မိတ်ဆက်ပေးပြီးနောက်တွင်ပါ အနက်ရှိုင်းသော စီမံခန့်ခွဲမှုဌာနများသည် အများအားဖော်ပေးသည့် အခြေအနေ "စက်များသည် မြန်ဆန်သော်လည်း အခက်အခဲရှိသော အဆင့်များသည် နှေးကွေးသည်" ဟု ဖော်ပြသည့် အခြေအနေကို ဆက်လက်ရင်ဆိုင်နေရသည်။
အစီအစဉ်ရေးဆွဲခြင်းနှင့် အချိန်ဇယားသတ်မှတ်ခြင်းလုပ်ငန်းများ လမ်းကွဲသွားပါသည်။ တည်ဆောက်ရေးနေရာတွင် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များ၏ ဖောင်များသည် ရှုပ်ထွေးနေပါသည် (ဥပမါ- အပေါင်းနှင့် အနုတ်တန်ဖေးများ မှားယွင်းခြင်း၊ ပမာဏများ ပုံမှန်မဟုတ်ခြင်း)။ ထို့ကြောင့် လက်တွေ့တွင် တစ်ခုချင်းစီ လက်ဖျားဖြင့် စစ်ဆေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထိုအတွက် ထုတ်လုပ်မှုအစီအစဉ်ရေးဆွဲသူသည် နေ့စဥ် ၃ နှင့် ၄ နာရီကြာအောင် ဒီရှုပ်ထွေးမှုများကို စီစဥ်ရန် အချိန်ကုန်သွုံးရပါသည်။ ထို့ကြောင့် အစီအစဉ်ရေးဆွဲခြင်းကို တိုးတက်အောင်လုပ်ရန် အချိန် ၁ နာရီထက် မမျှသည်။
သေးငယ်သော ပုံစံပြောင်းလဲခြင်းနှင့် ပစ္စည်းများ သန့်စင်ခြင်းအတွက် အချိန်ကုန်သွုံးမှု - အသုံးများသော အရွယ်အစားများနှင့် မော်ဒယ်များကို မကြာခဏ ပြောင်းလဲရာတွင် (ဥပမါ- Φ12 မှ Φ25 သို့) မှုန်းမှုန်းကို ညှိပေးခြင်းနှင့် ကျန်ရှိသော အတိုအပိုင်းများကို သန့်စင်ခြင်းအတွက် ပျမ်းမျော်အချိန်သည် ၂၀ မှ ၃၀ မိနစ်ကြာပါသည်။ အကယ်၍ နေ့စဥ် မော်ဒယ်ပြောင်းလဲမှု ၁၀ ကြိမ် ပြုလုပ်ပါက ထုတ်လုပ်မှုမပါသော အချိန်အနက် ၅ နာရီခန့် ကုန်သွုံးရပါမည်။
လော်ဂီစ်တစ်ကုမ္ပဏီနှင့် သတင်းအချက်အလက်စီးဆင်းမှုကြော်ငာများကို တစ်ပါတည်း ညှိနှိုင်း၍မရပါ။ AGV ကားများသည် ဒေတာအချက်ပေးမှုများကို စောင်းမော်င်းနေစဉ် ရပ်နေရမည် သို့မဟုတ် မှားယွင်းသော အလုပ်လုပ်နေသည့် ထုတ်ကုန်များကို မှားယွင်းသော လုပ်ငန်းစဉ်များသို့ ဆွဲသွင်းသွားမည်ဖြစ်သည်။ စာရွက်ပစ္စည်းများဖြင့် ပြုလုပ်ထားသော အမှတ်အသားများ ပျက်စီးသွားပါက နောက်ဆက်တွဲ အမြန်နောက်ခံ အမှန်အကန် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုနှင့် ဖြန့်ဖြူးမှုလုပ်ငန်းစဉ်များသည် မျက်စိမှုန်သူများက ခြင်းကို ထိတွေ့ကြည့်ခြင်းကဲ့သို့ ဖြစ်သည်။
သုံး။ လုပ်ငန်းခွင်တွင် အထူးသဖြင့် နက်ရှိုင်းသော အလုပ်ခွင်များကို စူးစမ်းလေ့လာခြင်းအရ ထိရောက်မှုအများဆုံး လုပ်ဆောင်ချက်လေးခုများကို အောက်တွင် ဖော်ပြထားပါသည်။
ပထမအနေနဲ့ အဆင့်သုံးဆင့် စီမံကိန်းချတဲ့ စနစ်တစ်ခုတည်ထောင်ပါ။ "အပတ်စဉ် အလုပ် အစီအစဉ်တွေကို ပိတ်ထားခြင်း၊ နေ့စဉ် အစီအစဉ်တွေကို လှည့်ခြင်း၊ နာရီတိုင်း ပို့ပေးခြင်း" ကို အဆင့်အတန်းလိုက် လုပ်ဆောင်ပါ။ အပတ်စဉ် အလုပ်စီမံကိန်းများတွင် အစုလိုက် ကုန်စည်များ၏ အမှာစာ အချက်အလက်များနှင့် ကျန်ရှိသည့် ပစ္စည်းများ၏ အသုံးချမှုကို ဟန်ချက်ညီစေရန်၊ နေ့စဉ်စီမံကိန်းများတွင် စက်ပစ္စည်းများအတွက် အချိန်ဇယားကို ၂ နာရီအထိ ချိတ်ဆက်ထားရန်၊ နာရီအဆင့်တွင် အကောင်းဆုံး စီမံကိန်းကို စက်မှုလုပ်ငန်းရှင်များ ထုတ်လုပ်ရေးနဲ့ ထုတ်လုပ်ရေး ဗဟိုတစ်ခုက ဒီစနစ်ကို သုံးပြီးနောက်မှာ စက်ပစ္စည်း ပစ္စည်း ပြင်ဆင်ဖို့ အချိန်ကို ၄၂% လျှော့ချခဲ့တယ်။
ဒုတိယအနေနဲ့ SMED တံဆိပ်ထိုးစက်ကို အကောင်အထည်ဖော်ပါ။ အတွင်းပိုင်းမှ ပုံသွင်းမှု အပြောင်းအလဲ အထား (စက်ပိတ်ထားပြီး လုပ်ရမယ်) ကို ပြင်ပ အထား (အပြည့်အဝ ပြင်ဆင်နိုင်တယ်) အဖြစ် ပြောင်းပါ။ ဥပမာ၊ ပုံသွင်းမှုတိုင်းအတွက် စံသတ်မှတ်ထားတဲ့ ကိရိယာအိတ်ကို ပေးပါ။ ပုံသွင်းမှု အပြောင်းအလဲအတွင်းမှာ၊ အလှည့်အပြောင်း အခါကို ၈ မိနစ်အတွင်း ပျမ်းမျှ ပုံသွင်းမှု အချိန်ကို လျှော့ချရင်း၊ အလှည့်အပြောင်း အပြောင်း အလဲ အခါမှာ၊ အလှည့်အပြောင်း အပြောင်း အလဲ အပြောင်းအလဲ အပြောင်းအလဲ အပြောင်းအလဲ အပြောင်းအလဲ အပြောင်းအလဲ အ
တတိယအနက်၊ "အမှာစာတစ်စောင်လျှင် ကုဒ်တစ်ခု" ဟုခေါ်သော ခြေရာခံနိုင်သည့်စနစ်ကို တည်ထောင်ပါ။ ထုတ်လုပ်မှုအုပ်စုတိုင်းအတွက် ကုဒ်အထူးတစ်ခုဖြစ်သော QR ကုဒ်လေဘယ်ကို သတ်မှတ်ပေးပါသည်။ ပုံစံဖော်ခြင်း၊ ခေါက်ခြင်းမှ ထုပ်ပိုးခြင်းအထိ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးတွင် QR ကုဒ်ကို စာရင်းသွင်းရန် စကင်န်လုပ်ပါသည်။ လုပ်သမ်းများသည် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏဖောင်စီကို လက်နှင့်မှတ်သားရန် မလိုအပ်တော့ပါ။ အထူးသဖြင့် အကြီးအကဲများသည် အမှာစာတစ်စောင်ချင်းစီ၏ တိုးတက်မှုကို အချိန်နှင့်တစ်ပေးတွေ့ ကြည့်ရှုနိုင်ပါသည်။ အမှာစာများတွင် ဖော်ပေါ်လာသည့် အမှားအမှင်များကို ဖြေရှင်းရန် လုပ်ဆောင်ရန် အချိန်ကုန်သက်သာမှုများ သိသိသာသာ လျော့နည်းလာပါသည်။
စတုတ္ထအနက်၊ စက်မှုအင်တာနက်အရှိ အရှိန်အဟောင်းများနှင့် မြင်သာသည့်စစ်ဆေးမှုစနစ်များကို မိတ်ဆက်ပါ။ ထုတ်လုပ်မှုနေရာတွင် သတ်မှတ်ထားသည့် ထုတ်လွှတ်ပေါက်များတွင် စက်မှုကင်မရာများကို တပ်ဆင်ပါ။ ထုတ်ကုန်များ၏ ပမာဏနှင့် ဖွဲ့စည်းပုံအရွယ်အစားများကို ချက်ချင်း သိရှိနိုင်ပါသည်။ ခေါက်ခြင်းထောင်လေးထောင်ကို အမှားအမှင် ±၁° ထက် ပိုမိုကျော်လွန်ပါက ချက်ချင်း အသံမှုန်အသံသို့မဟုတ် အသံသိပ်မှုန်အသံကို ဖော်ပေါ်စေပါ။ ထိုအချိန်တွင် အရေးကြီးသည့် စီမံခန့်ခွဲမှုပါရာမီတာများကို ချက်ချင်း ညှိပေးပါ။ ထိုသို့လုပ်ခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုအများအပြားကို ဖုန်းပေါက်စေသည့် အမှားအမှင်များကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ လက်ရှိတွင် ဤနည်းလမ်းဖြင့် ကုန်ကုန်သက်သာမှုများသည် သိသိသာသာ လျော့နည်းလာပါသည်။ ထို့ကြောင့် အသေးစားနှင့် အလတ်စား စင်တာများအတွက် ဤနည်းလမ်းကို အသုံးပြုရန် အလွန်အဆင်ပေါင်းမှုရှိပါသည်။
လေးခု။ ထိရောက်မှု၏ အဆုံးစွန်သော အမျှတမှု- ဝန်ဆောင်မှုအဆင့်ကို နက်နက်နဲနဲ သိရှိထားရမည်။ အနက်ရှိသော ပြုပုန်းလုပ်ငန်းစင်တာတွင် ထိရောက်မှုကို မြင့်တင်ရေး၏ အဆုံးစွန်သော ရည်မှန်းချက်မှာ "ပိုမ быстр လုပ်ရန်နှင့် ပိုများစွာ စုစည်းရန်" မဟုတ်ဘဲ တည်ဆောက်ရေးနေရာတွင် အချိန်မီ ပေးပို့ရေးကို အထောက်အပံ့ပေးရန်ဖြစ်သည်။ တည်ဆောက်ရေးနေရာတွင် သင်သည် အဓိက သံချောင်းများ ၁၀၀ တန်ကို တစ်နေ့တွင် ခေါက်နိုင်သည်ဟု ချီးကုံးမည်မဟုတ်သော်လည်း သင်သည် လိုအပ်သော အပေါ်ထပ်အုတ်များအတွက် သံချောင်းများ ၅၀ တန်ကို ၂ နာရီ နောက်ကျပေးပို့ပါက ဝေဖန်မည်ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် ထိရောက်မှုကို အကဲဖြတ်ရာတွင် "အချိန်မီ ပေးပို့မှုနှုန်း" နှင့် "ပြည့်စုံမှုနှုန်း" ဟူသော ညွှန်းကိန်းနှစ်ခုကို ထည့်သွင်းသင့်သည်- တူညီသော ပုံမှန်ချောင်းတစ်ခုတွင် ပါဝင်သော သံချောင်းအားလုံးကို အချိန်မီ တစ်ပါတည်း ပေးပို့နိုင်ခဲ့ခြင်း ရှိမရှိ။ အကယ်၍ တစ်ခုမျှ မပေးပို့နိုင်ပါက ချောင်းတစ်ခုလုံးကို ချောင်းချောင်းစီ ချောင်းချောင်းစီ ချောင်းချောင်းစီ ချောင်းချောင်းစီ ချောင်းချောင်းစီ ချောင်းချောင်းစီ ချောင်းချောင်းစီ ချောင်းချောင်းစီ ချောင်းချောင်းစီ ချောင်းချောင်းစီ ချောင်းချောင်းစီ ချောင်းချောင်းစီ ချောင်းချောင်းစီ ချောင်းချောင်းစီ ချောင်းချောင်းစီ ချောင်းချောင်းစီ ချောင်းချောင်းစီ ချောင်းချောင်းစီ ချောင......
သံချေးအမြှောင်ကြီးများကို နက်ရှိုင်းစွာ ပြုပုတ်သည့် စင်တာ၏ ထိရောက်မှုသည် အင်ဂျင်နီယာလုပ်ငန်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် အထက်တွင် ဒီဇိုင်းအချက်အလက်များဖြင့် စံနှုန်းသတ်မှတ်ထားပြီး အောက်တွင်မူ နေရာတွင် အုပ်စုဖွဲ့ခြင်းလုပ်ငန်းများဖြင့် စီးဆင်းမှုကို ညှိနေသည်။ အလယ်တွင် စက်ကိရိယာများ၊ မှုန်းမှုန်းလုပ်ငန်းများနှင့် ဝန်ထမ်းများသည် အသီးသီး ဟီလ်မ်နီဖြင့် အလုပ်လုပ်ကြသည်။ ထိရောက်မှုကို "စက်မှုလုပ်ငန်းစတင်ပြီးနောက် ကုန်းကြောင်း" အဖြစ်သာ မှတ်ယူနေသည့် စီမံခန့်ခွဲမှုအဖွဲ့များသည် ထိရောက်မှုကို "အင်ဂျင်နီယာရေးသားထားသည့် ပုံပေါ်မှ တစ်ပါး တည်ဆောက်ရေးနေရာတွင် တင်ပို့ခြင်းနှင့် ဖောက်ထုတ်ခြင်းအထိ စုစုပေါင်းကုန်းကြောင်း" အဖြစ် သတ်မှတ်သည့် အဖွဲ့များနှင့် တိတ်တိတ်ခေါင်းမှုန်းနေသည်။ သံချေးအမြှောင်တစ်ခုချင်းစီသည် အချိန်မှန်၊ ဖွဲ့စည်းပုံမှန်နှင့် နေရာမှန်တွင် ရှိနေသည့်အခါမှသာ နက်ရှိုင်းစွာ ပြုပုတ်သည့် စင်တာသည် ၄င်း၏ စွမ်းရည်အားလုံးကို အမှန်တကယ် ဖွငေးလေးနိုင်မည်ဖြစ်သည်။