Методи за високоефективно използване на центъра за дълбока обработка на армировъчната арматура

Центърът за дълбока обработка на стоманени пръти е важен елемент в съвременното строително инженерство и производството на предварително изработени компоненти и изпълнява различни задачи по обработка като изправяне, рязане, огъване, нарезане на външна резба и електродъгово заваряване на стоманени пръти. Как да се използват напълно характеристиките на оборудването, да се повиши ефективността на обработката и да се намали разходът, е въпрос, който занимава всеки ръководител на производството. В тази статия, от гледна точка на операционния процес, са обобщени практически и ефективни методи за работа.
II. Предварителна подготовка преди обработката
2.1 Инженерни чертежи и управление на хода на изпълнението: Ранно преглеждане на чертежите: Внимателно проверете списъка на стоманените пръти преди обработката, за да потвърдите спецификациите, моделите, общото количество, размерите, формите и други данни, за да се избегне повторна обработка поради грешки в инженерните чертежи.
Консолидация на партиди: Консолидиране на номерата на партидите за обработващи задачи с еднакви спецификации и модели или подобни спецификации, за да се намали времето за смяна на формите и настройката.
Подобряване на поръчките: Научно планиране на производствената и изработвателната последователност въз основа на приоритета на доставките и нивото на оборудването. Кръстосаната обработка на дълги материали може да увеличи разходите за обработка.
2.2 Подготовителна работа: Класифициране и съхраняване на суровините: Струпване по спецификации и модели, както и по моделни системи в отделни зони с ясни маркировки, което улеснява бързото търсене.
Ранна подготовка на материали: Според дневния план за обработка предварително вдигане на необходимите стоманени пръти в зоната за подготовка на материали, за да се намали времето на изчакване на оборудването.
Инспекция на суровините: Отстраняване на армиращите пръти, които са силно ръждясали, огънати или деформирани над допустимите норми, или имат дефекти, за да се предотвратят проблеми с заклиняне или рязане по време на обработката.
2.3 Ежедневна проверка преди пускане на оборудването: смазване на точките за смазване, затягане на разхлабените винтове, проверка на нивото на маслото в скоростната кутия и премахване на праха от сензорите.
Проверка на шлифовъчните инструменти и CNC резачните вставки: Уверете се, че резещият ръб на CNC резачната вставка е остър, че извитият шлифовъчен инструмент е неповреден и че плочата за нарезаване е подробно описана.
Тест за холост ход: Пуснете оборудването на висока скорост в продължение на 1–2 минути, проверете дали има някакви необичайни звуци и наблюдайте дали има проблеми с положението му.
III. Високоэффективни методи в производството
3.1 Разумно определяне на основните параметри – скорост на рязане: Изберете подходяща скорост на рязане въз основа на диаметъра на стоманената пръчка. Твърде висока скорост може да доведе до счупване на резача, докато твърде ниска скорост ще повлияе неблагоприятно върху ефективността. Обикновено се препоръчва средна до висока скорост за стоманени пръчки с диаметър Φ12 до Φ25, а за диаметри Φ28 и по-големи се препоръчва умерено намаляване на скоростта.
Компенсация при извита позиция: Предварително задайте стойността за компенсация на възстановителната сила при извиване (обикновено 1–2 градуса), за да се намалят вторичните корекции.
Контрол на дължината на нареза: Задайте точно размера на нареза и скоростта на подаване, за да се предотврати образуването на празен нарез или прекалено дълбок нарез.
3.2 Непрекъснат метод на работа за оптимизиране на операционните стъпки: Подгответе следващия стоманен прът веднага след подаването на предишния, за да се намали продължителността на високоскоростна работа на оборудването. Операторът и асистентът трябва да сътрудничат тясно, за да се осигури непрекъснатост на операцията при смяна на персонала.
Стандарти за групова обработка: След централизираната обработка на стоманени пръти с еднаква спецификация и модел, както и с еднаква фиксирана дължина, преминете към друга спецификация и модел, за да се избегнат чести превключвания.
Съвместна работа на няколко машини: Когато няколко устройства работят едновременно, грубата и фината обработка се извършват отделно. Устройствата за груба обработка са отговорни за изправяне и рязане, докато устройствата за фината обработка са отговорни за огъване и нарезане на външни резби, като по този начин се създава производствена линия.
3.3 Намаляване на времето за товарене и разтоварване чрез автоматизация на штамповката: Използване на бързо сменяеми инструментални приспособления, за да се ограничи времето за смяна на матриците в рамките на 5 минути. Често използваните матрици се позиционират точно и се съхраняват според техните серийни номера и размери.
Вдигане на разделителни тръбни секции на различни разстояния: Чрез прилагане на регулируеми разделителни тръбни секции или множество тръбни устройства за различни разстояния може да се обработват няколко различни дължини с една-единствена настройка.
Бързо събиране на готовата продукция: Монтиране на насочващи жлебове или транспортни ленти на изходния отвор, за да се изпращат автоматично продуктите в материалните кошници, като се избягва ръчното подбиране един по един.
3.4 Решение за специални случаи: Използване на къси материали: Проверете останалите къси материали. Тези с дължина около 300 мм могат да се използват за производство на нестандартни части, като например пръти за конски столове и пръти за стълби, което намалява отпадъците.
Отстраняване на запушване на материала: При възникване на запушване на материала незабавно изключете машината. Използвайте инструменти за почистване; не достигайте директно с ръце. След почистването проверете дали дисковият гъвач или режещото ножче са повредени.
Ремонт след смяна на посоката: Ако обработката на стоманените пръти не е завършена след смяната на посоката, те трябва първо да се върнат ръчно, а след това машината да се стартира отново, за да се избегне повреждане на оборудването поради принудителна експлоатация.
IV. Поддръжка и грижа за оборудването
4.1 Основни точки за ежедневна поддръжка и грижа: Всеки смени след обработката трябва да се почистват стружките и прахта, особено мръсотията около подвижните части на сензорите.
Интегрирана експлоатация и инспекция: Добавяйте смазъчно масло навреме според ръководството за експлоатация на оборудването. Огъващият вал и подаващото колело трябва да се смазват веднъж на всеки 8 часа.
Цикъл на замяна на твърдосплавните резачни вставки за ЧПУ рязане: За резачната глава трябва да се проверява режещият ръб след обработване на 5000 до 8000 стоманени пръта. Ако повредата надвишава 0,5 мм, вставката трябва да бъде заменена.
4.2 Метод за управление на разходваемите аксесоари
Определяне на нивата на запасите от аксесоари: За често използваните разходваеми аксесоари – като резачни глави, огъващи пърначи, подаващи колела, нарезни колела и др. – трябва да се осигурят поне два комплекта.
Запис за замяна: Записвайте датата на всяка замяна и общия брой обработени изделия, анализирайте статистически продължителността на експлоатация и издавайте ранно предупреждение.
4.3 Редовно поддръжка – седмична инспекция: Напрежение на ремъците, ниво на маслото в скоростната кутия и чувствителност на всеки крайно-предпазен ключ.
Месечно поддръжка: Премахване на праха от електрическия шкаф, затягане на клемните блокове и калибриране на точността на разстоянието на тръбата.
Квартална основна поддръжка: Замяна на смазката за предавки, проверка на осевия люфт и калибриране на успоредността на плъзгащите се релси.
V. Обучение и управление на персонала
5.1 Подобряване на професионалните умения – обучение по мулти-квалификации: Всеки оператор трябва да владее работата и настройката на методите за поне два или повече типа оборудване.
Бързо разпознаване на често срещани неизправности: Учене на значението и мерките за отстраняване на често срещаните кодове за съобщения, за намаляване на времето, прекарано в изчакване на спиране и ремонт на устройството.
Единен сигнал за данни за действие: Когато кранът е в експлоатация и няколко оси работят координирано, действията трябва да бъдат едновременни или да се осъществява комуникация чрез радиостанции, за да се предотвратят грешки при експлоатацията.
5.2 Оценката на производителността насърчава възнаграждението по бройки, свързано с ефективността: Включете всеобхватната висока ефективност на оборудването в показателите за оценка на производителността, за да мотивирате екипа активно да подобрява скоростта и качеството.
Състезание по умения: Редовно провеждайте състезания по бързо сменяне на форми и прецизност при изправяне, за да насърчите конкурентна и ориентирана към изключителност атмосфера.
VI. Практически съвети за повишаване на ефективността

Сценарий: Практики с ниска ефективност срещу практики с висока ефективност

1. Преход между различни спецификации
Ниска ефективност: Изключване на машината при всяка промяна на спецификация или модел.
Висока ефективност: Централизирана обработка на еднакви спецификации, за да се намали честотата на смяната на форми.

2. Комбиниране на материали по дължина
Ниска ефективност: Първообработка на дълги материали, което води до натрупване на запаси от къси материали.
Висока ефективност: Обработка на материали с различна дължина (кръстосана обработка), като се отдава предимство на късите материали за производството на малки готови изделия.

3. Стапяне на готовата продукция
Ниска ефективност: Разхвърляне по пода и последващо сортиране по-късно.
Висока ефективност: Използване на транспортни ленти и едновременно сортиране в категоризирани кошници.

4. Регулиране на оборудването
Ниска ефективност: Регулиране чрез проби и грешки, с няколко повторни рязания.
Висока ефективност: Консултиране на карта с параметри и еднократно задаване на настройките.

5. Нанизване
Ниска ефективност: Нанизване на един прът, след което вземане на следващия.
Висока ефективност: Прилагане на непрекъснат процес с алтернативно хранене на два етапа.

VII. Заключение

Ефективното приложение на центъра за дълбока обработка на стоманени пръти не се свежда само до увеличаване на скоростта на стартиране на оборудването. То включва едновременно подобряване по четирите аспекта: подготовката, експлоатацията, поддръжката и управлението. Както казва поговорката: „Седем части подготовка, три части експлоатация.“ Истинската ефективност произтича от внимателно отношение към всеки детайл. Надяваме се, че методите, представени в тази статия, ще помогнат на практикуващите специалисти да намалят простоите, да минимизират системните повреди и спирания и да подобрят разходите за обработка, като по този начин оборудването достигне предвидената му производствена мощност.