Как да използвате ефективно машина за заваряване на армировани клетки

Машината за заваряване на стоманени клетки чрез търкаляне, като автоматизирано оборудване, управлявано от ПЛК, интегрира функциите за изправяне, огъване и заваряване чрез търкаляне на строителни стоманени пръти и намира широко приложение в строителните области, като например магистрални пътища и високоскоростни железопътни линии. В сравнение с традиционното ръчно връзване тя значително намалява разходите за труд и време, а качеството на обработката също е по-стабилно. Всичко това обаче е само първата стъпка. За да се осъществи истинската ѝ висока ефективност, трябва да се положат усилия в четирите аспекта: предварителна подготовка, действителна експлоатация по време на процеса, поддръжка след експлоатация и екипна работа. В настоящата статия ще бъдат разгледани тези четири аспекта и ще бъде споделен практически опит относно ефективното прилагане на машината за заваряване на стоманени клетки чрез търкаляне.
I. Подготовка: Предпоставката за работа на оборудването с „нулево чакане“ и висока ефективност е да е „добре подготвено“ при всяко негово стартиране. Много строителни обекти не постигат висока ефективност, защото основната причина не е това, че оборудването не е достатъчно бързо, а по-скоро че настройката му не се извършва правилно, суровините не са достатъчно добре подготвени и операторите не са достатъчно запознати с действителния процес на работа, което води до чести спирания, чакане и повторна обработка.
1. Прецизно настройване на оборудването и основните параметри: Преди започване на производствения процес първо настройте оборудването според диаметрите на отворите в стоманената клетка, общия брой на основните армировъчни пръти, разстоянието между основните армировъчни пръти и разстоянието между хоризонталните (стягащи) пръти, както е посочено в проектната чертежна документация. Настройте броя и разстоянието между котвени болтове на неподвижната и подвижната плоча и обосновано определете скоростта на движение на подвижната плоча (скоростта на движение оказва пряко влияние върху точността на разстоянието между хоризонталните пръти). Много от тези машини са оснащени с докосваеми екрани, като основните параметри – например дължината на предварително вградената част, стъпката и броят на намотките на жицата – могат да се задават произволно. Операцията е проста и удобна. След завършване на настройката на параметрите извършете пробен ход на машината без товар, доколкото е възможно, за да се уверите, че работата ѝ протича нормално. Едва след това машината може официално да бъде включена в серийно производство.
2. Системно зониране на суровините и приоритетност на подготовката на материали: Правилното разположение на производствената зона е ключът към подобряване на работната ефективност. Трябва да се извърши цялостно планиране на зоната за оборудване, зоната за съхранение на основната арматура, зоната за суровини за основна арматура и зоната за готови армировани кофи, като се има предвид удобството при преместването и съхранението на различни суровини и готови продукти. Предварително трябва да се определи необходимата дължина за рязане на основната арматура, както и за заваръчно или чашково свързване според проектните чертежи и да се окачат на рамката за раздаване на основна арматура; едновременно с това бобинната арматура се окачва на машината за единочно усукване. Суровините „чакат“ оборудването, а не оборудването „чака“ суровините — това е най-основното правило за нормална работа.
3. Подобряване на професионалната компетентност на операторите при работа с машини: Операторите трябва да преминат професионално обучение, провеждано от техниците на доставчика на оборудването, за да добият задълбочено разбиране на характеристиките му. Единствено чрез пълно овладяване на производителността и процедурите за експлоатация на оборудването те могат незабавно да идентифицират и отстраняват възникналите аномалии, избягвайки продължителни спирания поради неправилно обслужване. Ако е възможно, препоръчва се модернизацията на напълно автоматизирани интелигентни роботи за заваряване или инсталирането на автоматично заваръчно оборудване. Чрез използване на цилиндри за плътно стягане на спиралните ребра по време на работа се постига интелигентно заваряване, което позволява на един оператор да изпълни работата, която преди това се извършваше от няколко души.
II. Високоефективни стъпки: Седемте процеса елиминират неефективността при нормалната работа на машината за ролинг и заваряване на стоманени прътови каркаси с ниска ефективност. Нормалната работа на това оборудване се основава на стандартизиран процесен поток. Следващите седем етапа са взаимно свързани и всяко забавяне или грешка на който и да е от тези етапи намалява общата ефективност.
Доставка: Използвайте автоматичната система за подаване на основните прътове, за да разпределите равномерно основните прътове в подаващите лавици. Препоръчва се за заваряване и сглобяване на стойката за основни прътове да се използва H-образна стомана и да се приложи двусекционна конструкция за по-лесно разглобяване и транспортиране. Ако армиращият каркас използва метода с многократно навиване на прътовете, трябва да се конфигурират две еднопосочни навивачки и двупосочна система за изправяне.
2. Вмъкване и фиксиране на резбата: Проведете основните стоманени пръти по подаващия поднос над гъвкавия шланг на фиксиращия диск, след което ги вмъкнете в гъвкавия шланг на подвижния диск. Затегнете фиксиращите гайки с електрически ключ. Има един малък детайл, който често се пренебрегва: дали краищата на строителните стоманени пръти са точно подравнени, директно влияе върху качеството на последващото заваряване. На определено строително място, след практически проучване, беше установено, че краищата на основните стоманени пръти са неравни. За решаване на този проблем беше заварена дебела стоманена плоча на около един метър пред заваръчната машина за валцовка, а гайките бяха модифицирани, за да заменят фиксиращите гайки. Това решение беше разумно и ефективно отстрани проблема. Освен това, подходящото удължаване на подвижната релса може да намали броя на заваряваните секции на стоманената клетка от първоначалните четири на три, което значително намалява времето за свързване и подобрява точността и ефективността.
3. Започване на заваряването: В горната част на стоманената армирана клетка фиксираната и подвижната дискова електроди се въртят едновременно. Трансверзалните пръти се навиват непрекъснато успоредно няколко пъти, за да се заварят здраво към основните пръти.
4. Нормално заваряване: Включете оборудването и задействайте синхронното въртене на кондензатора Murata и фиксираната плоча, което позволява основната жица да се навива непрекъснато около основната жица, след което се извършва заваряването; едновременно с това подвижната плоча се движи бавно с предварително зададена скорост. Работниците не трябва самостоятелно да заобикалят оборудването и винаги трябва да следят качеството на заварката. Когато заваряването достигне предвиденото място, трябва да се добави вътрешен укрепващ пръстен за конструкцията. Докато желязната клетка продължава да се удължава, хидравличната опора трябва постепенно да се повдига, за да поддържа стоманената клетка и да се избегне деформация поради собствената ѝ тежест, която би повлияла върху качеството.
5. Прекратяване и изключване: Когато стоманената клетка достигне желаната дължина, спрете процеса на заваряване. Надеждно заварете краищата на основните пръти помежду им в няколко завоя и след това изключете строителните стоманени пръти.
6. Отделяне и разтоварване на клетката: Пуснете отново оборудването, за да освободите задния край на стоманената клетка от фиксираната шлангова дискова част; ослабете фиксиращата гайка на подвижната дискова част, за да може подвижният диск отново да се премести и шлангът да бъде отделен от стоманената клетка; след това използвайте въздушна кранова инсталация за разтоварване на готовата стоманена клетка.
7. Калибриране на оборудването: Спуснете фиксираната опора до първоначалното ѝ положение, върнете диска в началната точка и подгответе предварително производството и изработката на следващия участък от армиранобетонната клетка.
III. Ускоряване на превключването на производството: Друг важен критерий за постигане на висока ефективност от етапа „спиране и изчакване“ към „безпроблемна връзка“ е способността за превключване на производството – дали формите и параметрите могат да се настроят ефективно при производството на стоманени армировъчни каркаси с различни спецификации? Това пряко влияе върху дневния коефициент на използване на оборудването.
1. Автоматизиран метод за пресоване: Чрез прилагане на конструкция с бързоизменяеми болтове и стандартизирани шаблони времето за превключване на производството в рамките на един и същ екип може да се намали от 2 часа на по-малко от 30 минути. След настройка на положението на ролките за промяна на модела на спецификацията трябва да се осигури, че крепежните болтове са затегнати здраво, за да се избегнат инциденти, причинени от изхвърляне на ролките по време на процеса на заваряване. Препоръчителният диаметър на оправячния вал е повече от 2,5 пъти диаметъра на обработваната армировъчна пръчка, за да се гарантира гладкостта на процеса на огъване.
2. Памет и повторно използване на основните параметри: Съвременната CNC машина за заваряване на стоманени клетки с ролково оформяне има функция за съхранение на файлове, която позволява запазването на интегрирани основни параметри за различни типове стоманени клетки (например диаметър на отвора, стъпка, общ брой основни пръти, метод на заваряване и др.). По време на процеса на замяна предварително зададената формула може да се прочете директно от допирния екран, без нужда от повторна конфигурация, което напълно демонстрира функцията „производство с едно натискане“.
IV. Ежедневно поддържане и грижа: Осигуряване на непрекъснато високо ниво на ефективност
Високата ефективност не е изолирана „вълна“, а по-скоро устойчив и стабилен резултат. Дори най-доброто оборудване постепенно ще започне да прави „елементарни грешки“, ако се пренебрегва поддържането и грижата за него. Ежедневното поддържане и грижа трябва да се интегрират плътно с ежедневната проверка, седмичната проверка и периодичната обходна инспекция, като трябва да се създаде и приложи система на всички нива.
Ежедневни елементи за инспекция при нов проект: ① Проверете дали има проблеми със схемните връзки и дали болтовете и гайките са разхлабени; ② Проверете дали има аномалии в спирачната система, усукващите пружини и спирачните дискове; ③ Инспектирайте износването, корозията и електропроводимостта на медните електродни блокове; ④ Премахнете разпръснатите вещества и праха от главния предавателен вал на ролковото колело, люлеещия се електроден лост и заваръчните електроди; ⑤ Проверете смазването на подвижните части (например двойни плочести муфти, люлеещи се електродни лостове и др.); ⑥ Проверете дали водната охладителна система е непрепятствана и дали има течове на вода; ⑦ Потвърдете, че работната платформа и машината са поддържани в хоризонтално положение.
Седмична инспекция на новите проекти: ① Напълнете всички смазочни фитинги на оборудването с несолено масло. Ако маслото се разгради, то трябва да се заменя редовно; ② Използвайте четка или лек вентилатор с електрическо задвижване, за да премахнете праха от електрическото табло и да предотвратите къси съединения и повреждане на оборудването.
Редовна инспекция (всяка 1–2 месеца): ① Изключете захранването и стегнете всяко съединение на прекъсвача, клемната плочка на двигателя и клемната плочка за проводниците в електрическото управляващо табло; ② Проверете остатъчното количество масло в редуктора и хидравличната система и го заменете, ако е недостатъчно; ③ Проверете натягането на веригите и ремъците във всички зони; ④ Заменяйте смазочното масло в редуктора всяка 6 месеца.
V. Работа в екип и сътрудничество: Финалният етап на интеграцията „човек–машина“. Дори и най-съвременното оборудване все още изисква хора за неговото управление и експлоатация. За постигане на висока ефективност е задължително да се осигури научно обоснована и разумна конфигурация на екипа, както и ясно разпределение на задълженията. Като пример може да се вземе комплект стандартизирани машина за ролингова заварка на усилени клетки, за който се предлага следната конфигурация:
Помощник по армировката (1–2 души): Отговаря за рязането на суровините, производството и поставянето на армиращите пръстени, както и за вдигането и транспортирането на готовите усилени клетки.
Оператор (1 човек): Отговаря за задаване на основните параметри и работа с докосваемия екран, наблюдение на качеството на заварката и незабавно спиране на машината при възникване на всякакви аномалии.
Помощник по заварката (1 човек, по избор): Отговаря за заварката в критичните възли или може да се избере монтирането на интелигентен робот за автоматична заварка, който извършва целия процес автоматично.
Чрез прилагане на този метод за разпределение на труда, при който два смени по 10 работника всяка работят върху една машина на ден, е възможно да се произвеждат повече от 20 пълни бетонни клетки с армировка с дължина 12 метра. Ако се модернизира с най-новата машина за заваряване чрез съпротивление, производствената скорост може да се увеличи допълнително с над 50 %. В същото време е особено важно да се отбележи: непроизводственият персонал строго е забранено да се приближава до машината, докато тя е в работа. Трябва да се проявява предпазливост относно риска от улавяне на дрехи, панталони и ръце в машината. При подаване на стоманените пръти трябва да се носят защитни гумени ръкавици.
VI. Бърза справочна таблица за чести проблеми
Гъвкаво прилагайте следните методи за проверка на често срещани проблеми. Това ви позволява бързо да идентифицирате и отстраните неизправностите при повреда на оборудването, като по този начин минимизирате простоите му:
Причината за неизправността вероятно е неправилната (слаба) регулировка на изправителното колело за строителни стоманени пръти. Колелото трябва да се стегне подходящо, за да се изправят огънатите стоманени пръти. Ако колелото е прекалено стегнато, то трябва да се отпусне подходящо, за да се изправят огънатите пръти. Ако колелото е прекалено отпуснато, то трябва да се стегне подходящо, за да се изправят огънатите пръти. Стоманените пръти се усукват, когато винтът/жичката се стяга. Ракурсът за наблюдение на изправителното колело е неправилен или ролковият лагер е повреден. Проверете ракурса за наблюдение на изправителното колело и заменете повредения ролков лагер. При загуба на резачния нож чувствителността на сензора за ножа е неподходяща или той постепенно се е износил. Регулирайте сензора за ножа в позицията за връщане на ножа, за да проверите биенето на жицата. Регулирайте натиска на ролковата пружина и на издърпващата пружина и проверете плъзгащата релса и тегловния жичен прът. Строителните стоманени пръти излизат извън края на тръбата след изваждането им. Работното налягане вляво и вдясно е неравномерно. Регулирайте степента на стягане на лявото и дясното изправително колело, за да се получи равномерен огъв на строителните стоманени пръти. Ако ъгълът на изправителния блок е прекалено голям, ножът не се връща напълно назад или торсионната пружина е прекалено отпусната; проверете ъгъла на изправителния блок, регулирайте торсионната пружина и горната зона на свободно движение на ЧПУ-ножа. Обобщете методите за инспекция въз основа на обичайните практики за решаване на проблеми при това оборудване. При често срещани неизправности и сложни проблеми се препоръчва незабавно да се обърнете към професионалните техници на производителя на оборудването. Не опитвайте да разглобявате оборудването, докато е под напрежение.
Заключение: Ефективното приложение на машината за навиване и заваряване на стоманени каркаси не се постига чрез използването на една-единствена „мастър техника“, а по-скоро чрез комплексен и гъвкав подход към използването ѝ — прецизната предварителна настройка позволява на оборудването да избере правилните основни параметри, стандартизираната технологична последователност намалява времето за отказ на всеки етап, гъвкавото използване на производствения капацитет на оборудването осигурява бързо превключване между производствени линии, внимателното ежедневно поддържане гарантира непрекъснат и стабилен изход, а това се допълва от научно обосновано и разумно разпределение на персонала и професионални умения за диагностика на неизправности. Като изпълним всичко това добре, машината за навиване и заваряване на стоманени каркаси действително може да реализира очакваната си стойност и да допринесе за подобряването както на качеството, така и на темповете на строителството.