ວິທີການໃຊ້ປະໂຫຍດຢ່າງມີປະສິດທິພາບສູງຂອງສູນປຸງແຕ່ງເຫຼັກເສີມຢ່າງລຶກເຂົ້າ

ສູນການປຸງແຕ່ງເລິກຂອງເຫຼັກເສົາເປັນສ່ວນທີ່ສຳຄັນໃນວິສາຫະກຳການກໍ່ສ້າງທີ່ທັນສະໄໝ ແລະ ການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດລ່ວງໜ້າ (prefabricated components) ໂດຍຮັບຜິດຊອບວຽກງານປຸງແຕ່ງຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການຈັດເສົາໃຫ້ເປັນເສົາທີ່ຊື່ງ, ການຕັດ, ການງໍ, ການເກີດເກີດເສົາ, ແລະ ການເຊື່ອມໂດຍໄຟຟ້າ. ວິທີການໃຊ້ຄຸນສົມບັດຂອງອຸປະກອນໃຫ້ຄຸ້ມຄ່າທີ່ສຸດ, ປັບປຸງປະສິດທິພາບໃນການປຸງແຕ່ງ, ແລະ ລົດຜົນການໃຊ້ວັດຖຸແມ່ນບັນຫາທີ່ຜູ້ຈັດການການຜະລິດທຸກຄົນຕ້ອງໃສ່ໃຈ. ບົດຄວາມນີ້ ຈະສະຫຼຸບວິທີການດຳເນີນງານທີ່ມີປະສິດທິຜົນ ແລະ ສາມາດນຳໄປປະຕິບັດໄດ້ຈິງ ຈາກມຸມມອງຂອງຂະບວນການດຳເນີນງານ.
II. ວຽກງານກ່ອນການປຸງແຕ່ງ
2.1 ການຮ່າງກາຍວິສະວະກຳ ແລະ ການຈັດການຄວາມຄ່ອຍໆ: ການທົບທວນຮ່າງກາຍລ່ວງໆ: ກວດສອບຢ່າງລະອຽດບັນຊີວັດຖຸເຫຼັກເສົາກ່ອນການປຸງແຕ່ງເພື່ອຢືນຢັນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂໍ້ມູນຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຄຸນສົມບັດ, ຮູບແບບ, ຈຳນວນທັງໝົດ, ຂະໜາດ, ຮູບຮ່າງ ແລະ ອື່ນໆ ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການເຮັດໃໝ່ເນື່ອງຈາກຂໍ້ຜິດພາດໃນຮ່າງກາຍວິສະວະກຳ.
ການລວມຊຸດຂອງການຜະລິດ: ລວມເລກທີ່ຊຸດຂອງການປະມວນຜົນທີ່ມີຂະໜາດ ແລະ ຮູບແບບດຽວກັນ ຫຼື ມີຂະໜາດຄ້າຍຄືກັນເພື່ອຫຼຸດເວລາໃນການປ່ຽນແທນແລະປັບຕັ້ງເຄື່ອງຈັກ.
ການປັບປຸງການສັ່ງຊື້: ຈັດລຽງລຳດັບການຜະລິດ ແລະ ການຜະລິດຢ່າງມີວິທະຍາສາດຕາມຄວາມສຳຄັນຂອງການສະໜອງ ແລະ ລະດັບຂອງອຸປະກອນ. ການປະມວນຜົນຂອງວັດຖຸດິບທີ່ຍາວເກີນໄປອາດເຮັດໃຫ້ຕົ້ນທຶນການຜະລິດເພີ່ມຂຶ້ນ.
2.2 ວຽກງານການເຕີມເຕັມກ່ອນການຜະລິດ: ຈັດປະເພດ ແລະ ເກັບຮັກສາວັດຖຸດິບ: ຈັດເກັບເປັນຊັ້ນຕາມຂະໜາດ ແລະ ຮູບແບບ, ແລະ ຈັດເກັບຕາມລະບົບຮູບແບບໃນເຂດທີ່ແຍກຕ່າງກັນ ໂດຍມີເຄື່ອງໝາຍທີ່ຊັດເຈນເພື່ອໃຫ້ສາມາດຄົ້ນຫາໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວ.
ການກະກຽມວັດຖຸດິບລ່ວງໆ: ອີງຕາມແຜນການປະມວນຜົນໃນແຕ່ລະມື້, ຍົກເສົາເຫຼັກທີ່ຕ້ອງການໄປຍັງເຂດການກະກຽມວັດຖຸດິບລ່ວງໆເພື່ອຫຼຸດເວລາທີ່ອຸປະກອນຕ້ອງລໍຖ້າ.
ການກວດສອບວັດຖຸດິບ: ນຳເອົາເສົາເຫຼັກທີ່ມີສາຍເຫຼັກເປື່ອຍຫຼາຍ, ງອ່ງ, ຫຼື ບິດເບືອນເກີນເກນທີ່ກຳນົດ ຫຼື ມີຂໍ້ບົກຂາດອອກຈາກການນຳໃຊ້ເພື່ອປ້ອງກັນບັນຫາການຕິດຂັດ ຫຼື ບັນຫາການຕັດໃນຂະນະທີ່ກຳລັງປະມວນຜົນ.
2.3 ການກວດສອບປະຈຳວັນກ່ອນເລີ່ມໃຊ້ອຸປະກອນ: ການລ້ຽນນ້ຳມັນທີ່ຈຸດລ້ຽນ, ການຂັ້ນສະກຣູທີ່ຫຼວມ, ການກວດລະດັບນ້ຳມັນເກີຍ, ແລະ ການເອົາຝຸ່ນອອກຈາກເຊັນເຊີ.
ການກວດສອບເຄື່ອງມືຂັດແລະແທງຕັດ CNC: ຮັບປະກັນວ່າແທງຕັດ CNC ມີຄວາມແ sharp ຢູ່ທີ່ເປື້ອຍຂອງເຄື່ອງມື, ເຄື່ອງມືຂັດທີ່ເບື່ອງບໍ່ເສຍຫາຍ, ແລະ ແຜ່ນລ້ອມເກີຍເກີບມີລາຍລະອຽດທີ່ຊັດເຈນ.
ການທົດສອບເວລາຫວ່າງ: ໃຫ້ອຸປະກອນເຄື່ອນໄຫວທີ່ຄວາມໄວສູງເປັນເວລາ 1-2 ນາທີ, ຟັງສຽງທີ່ຜິດປົກກະຕິ ແລະ ສັງເກດເບິ່ງວ່າມີບັນຫາໃດໆກັບທ່າທີຂອງອຸປະກອນຫຼືບໍ່.
III. ວິທີການທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງໃນການຜະລິດ
3.1 ກຳນົດຢ່າງເໝາະສົມເຖິງພາລາມິເຕີຫຼັກ - ຄວາມໄວໃນການຕັດ: ເລືອກຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ເໝາະສົມຕາມເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງເຫຼັກ. ຖ້າຄວາມໄວເກີນໄປອາດເຮັດໃຫ້ມີດຫັກ, ແຕ່ຖ້າຊ້າເກີນໄປກໍຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ປະສິດທິພາບ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ, ຄວາມໄວປານກາງຫາສູງແນະນຳໃຫ້ໃຊ້ກັບເຫຼັກທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງ Φ12 ຫາ Φ25, ແລະ ຄວາມໄວຄວນຫຼຸດລົງເລັກນ້ອຍສຳລັບເຫຼັກທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງ Φ28 ຫຼື ໃຫຍ່ກວ່າ.
ການຊົດເຊີຍມຸມທີ່ງອງ: ຕັ້ງຄ່າລ່ວງໆໄວ້ສຳລັບການຊົດເຊີຍແຮງຕ້ານການງອງ (ໂດຍທົ່ວໄປ 1-2 ອົງສາ) ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການປັບແຕ່ງເພີ່ມເຕີມ.
ການຄວບຄຸມຄວາມຍາວຂອງເກີດ: ຕັ້ງຄ່າຂະໜາດຂອງເກີດ ແລະ ອັດຕາການປ້ອນຢ່າງຖືກຕ້ອງເພື່ອປ້ອງກັນການເກີດທີ່ຫວ່າງເປ່າ ຫຼື ເກີດເກີນ.
3.2 ວິທີການດຳເນີນການຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເພື່ອປັບປຸງຂັ້ນຕອນການດຳເນີນການ: ກຽມພ້ອມເຫຼັກເສີນຖັດໄປທັນທີຫຼັງຈາກປ້ອນເຫຼັກເສີນໜຶ່ງອັນ ເພື່ອຫຼຸດເວລາທີ່ອຸປະກອນດຳເນີນການໃນຄວາມໄວສູງ. ຜູ້ປະຕິບັດງານ ແລະ ຜູ້ຊ່ວຍຕ້ອງຮ່ວມມືກັນຢ່າງໃກ້ຊິດເພື່ອຮັບປະກັນວ່າການດຳເນີນການຈະບໍ່ຖືກຂັດຂວາງເວລາປ່ຽນບຸກຄະລາກອນ.
ມາດຕະຖານການປຸງແຕ່ງເປັນຊຸດ: ຫຼັງຈາກປຸງແຕ່ງເປັນສ່ວນກາງສຳລັບເຫຼັກເສີນທີ່ມີຂະໜາດ ແລະ ຮູບແບບດຽວກັນ ແລະ ມີຄວາມຍາວທີ່ກຳນົດໄວ້ຢ່າງແນ່ນອນແລ້ວ ເสรັດສິ້ນ, ຈຶ່ງປ່ຽນຂະໜາດ ແລະ ຮູບແບບເພື່ອຫຼຸດການປ່ຽນແປງທີ່ເກີດຂຶ້ນເລື້ອຍໆ.
ການຮ່ວມມືຫຼາຍເຄື່ອງຈັກ: ເມື່ອອຸປະກອນຫຼາຍຊິ້ນກຳລັງເຮັດວຽກພ້ອມກັນ, ການປຸງແຕ່ງບໍ່ລະອອນ (rough processing) ແລະ ການປຸງແຕ່ງລະອອນ (fine processing) ຈະຖືກແຍກອອກ. ອຸປະກອນປຸງແຕ່ງບໍ່ລະອອນຮັບຜິດຊອບການຂະໜານແລະຕັດ, ໃນຂະນະທີ່ອຸປະກອນປຸງແຕ່ງລະອອນຮັບຜິດຊອບການງໍ່ ແລະ ການຕັດເສັ້ນເກີດ (threading), ເພື່ອສ້າງເສັ້ນຜະລິດຕະການ.
3.3 ຫຼຸດເວລາການເອົາເຂົ້າ-ເອົາອອກຜ່ານການອັດຕະໂນມັດການຕີຂຶ້ນຮູບ: ໃຊ້ອຸປະກອນຈັບຢືດທີ່ປ່ຽນໄດ້ຢ່າງໄວວ່າເພື່ອຮັກສາເວລາການປ່ຽນແບບໃຫ້ຢູ່ໃນ 5 ນາທີ. ບ່ອນທີ່ເກັບຮັກສາແບບທີ່ນິຍົມໃຊ້ຈະຖືກຈັດຕັ້ງໃຫ້ຢູ່ໃນຕຳແໜ່ງທີ່ແນ່ນອນ ແລະ ຈັດເກັບຕາມລຳດັບເລກທີ່ກຳນົດຕາມຂະໜາດ.
ການຍົກແບ່ງທໍ່ຕາມໄລຍະທາງ: ໂດຍການນຳໃຊ້ແບ່ງທໍ່ຕາມໄລຍະທາງທີ່ປັບໄດ້ ຫຼື ອຸປະກອນທໍ່ທີ່ມີໄລຍະທາງຫຼາຍຊຸດ, ສາມາດປຸງແຕ່ງທໍ່ທີ່ມີຄວາມຍາວຕ່າງໆໄດ້ຫຼາຍຊິ້ນໃນການຕັ້ງຄ່າດຽວ.
ການເກັບລວບລວມຜະລິດຕະພັນທີ່ສຳເລັດຢ່າງໄວວ່າ: ຕັ້ງທໍ່ຊີ້ນຳ ຫຼື ບາງເຄື່ອງສົ່ງເຄື່ອນທີ່ທ່າງອອກເພື່ອສົ່ງຜະລິດຕະພັນເຂົ້າໄປໃນຕູ້ເກັບວັດຖຸອັດຕະໂນມັດ, ເພື່ອຫຼຸດການເກັບເອົາດ້ວຍມືທີລະຊິ້ນ.
3.4 ວິທີແກ້ໄຂສຳລັບຄະດີພິເສດ: ການນຳໃຊ້ວັດຖຸດິບທີ່ສັ້ນ: ຄັດເລືອກວັດຖຸດິບທີ່ເຫຼືອທີ່ມີຄວາມຍາວສັ້ນ. ວັດຖຸດິບທີ່ມີຄວາມຍາວປະມານ 300 ມີລີແມັດສາມາດນຳໃຊ້ເພື່ອຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ບໍ່ມາດຕະຖານເຊັ່ນ: ແຖວທີ່ນັ່ງຮູບມ້າ ແລະ ແຖວບັນໄດ, ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການສູນເສຍ.
ການແກ້ໄຂບັນຫາການອຸດຕັນ: ເມື່ອເກີດບັນຫາການອຸດຕັນຂອງວັດຖຸດິບ, ຕ້ອງປິດເຄື່ອງທັນທີ. ໃຊ້ເຄື່ອງມືເພື່ອເຄື່ອນຍ້າຍອຸປະກອນອອກ; ຢ່າເອື້ອມມືເຂົ້າໄປໃນເຄື່ອງໂດຍກົງ. ຫຼັງຈາກເຄື່ອນຍ້າຍອອກແລ້ວ, ຕ້ອງກວດສອບວ່າຈານງອ ຫຼື ເຄື່ອງຕັດມີຄວາມເສຍຫາຍຫຼືບໍ່.
ການຊ່ວຍແກ້ໄຂຫຼັງຈາກປ່ຽນທິດທາງ: ຖ້າເຫຼັກທີ່ຜ່ານການປຸງແຕ່ງບໍ່ໄດ້ສຳເລັດຫຼັງຈາກການປ່ຽນທິດທາງ, ຈະຕ້ອງນຳກັບຄືນໄປຢູ່ຕຳແໜ່ງເດີມດ້ວຍມືກ່ອນຈຶ່ງຈະເລີ່ມຕົ້ນໃໝ່ອີກຄັ້ງ ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການເສຍຫາຍຂອງອຸປະກອນທີ່ເກີດຈາກການເຮັດວຽກຢ່າງບັງຄັບ.
IV. ການບຳລຸງຮັກສາ ແລະ ການດູແລອຸປະກອນ
4.1 ຈຸດສຳຄັນສຳລັບການບຳລຸງຮັກສາ ແລະ ດູແລປະຈຳວັນ: ໃນແຕ່ລະການເຮັດວຽກ, ຕ້ອງກວດ ແລະ ກຳຈັດຂີ້ເຫຼັກ ແລະ ຝຸ່ນອອກຫຼັງຈາກການປຸງແຕ່ງ, ໂດຍເປັນພິເສດຄວນເອົາໃຈໃສ່ກັບສິ່ງເປື້ອນທີ່ຢູ່ເຄີ່ງກັບສ່ວນທີ່ເคลື່ອນໄຫວຂອງເຊັນເຊີ.
ການດຳເນີນງານແລະການກວດສອບທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນ: ເຕີມນ້ຳມັນຫຼໍ່ລື່ນຕາມຄູ່ມືການດຳເນີນງານຂອງອຸປະກອນໃນເວລາທີ່ກຳນົດ. ຊາຟທີ່ງອງ ແລະ ລ້ອມສົ່ງເຂົ້າຕ້ອງໄດ້ຮັບການຫຼໍ່ລື່ນທຸກໆ 8 ຊົ່ວໂມງ.
ວົງຈອນການປ່ຽນແທນແທງຕັດ CNC: ສຳລັບຫົວຕັດ, ຕ້ອງກວດສອບແຖວຕັດຫຼັງຈາກປຸງແຕ່ງເຫຼັກ 5,000 ຫາ 8,000 ແທ່ງ. ຖ້າຄວາມເສຍຫາຍເກີນ 0.5 ມີລີແມັດ, ຕ້ອງປ່ຽນແທງຕັດ.
4.2 ວິທີການຈັດການສຳລັບອຸປະກອນທີ່ໃຊ້ແລ້ວແລ້ວທິ້ງ
ກຳນົດລະດັບສິນຄ້າໃນສາງ: ອຸປະກອນທີ່ໃຊ້ແລ້ວແລ້ວທິ້ງທີ່ນິຍົມໃຊ້ເຊັ່ນ: ຫົວຕັດ, ແທງງອງ, ລ້ອມສົ່ງເຂົ້າ, ລ້ອມເກີດເກີດ, ແລະອື່ນໆ ຄວນມີຢ່າງໜ້ອຍ 2 ຊุด.
ບັນທຶກການປ່ຽນແທນ: ບັນທຶກວັນທີ່ປ່ຽນແທນແຕ່ລະຄັ້ງ, ຈຳນວນທັງໝົດທີ່ປຸງແຕ່ງ, ວິເຄາະສະຖິຕິອາຍຸການໃຊ້ງານ, ແລະ ໃຫ້ຄຳເຕືອນລ່ວງໆ.
4.3 ການບໍາລຸງຮັກສາເປັນປະຈຳ ການກວດສອບທຸກອາທິດ: ຄວາມຕຶງຂອງເຂັມຂັດ, ລະດັບນ້ຳມັນໃນກ່ອງເກີຣ໌, ແລະ ຄວາມໄວຂອງສະວິດຈ໌ຈຳກັດແຕ່ລະຕົວ.
ການບໍາລຸງຮັກສາປະຈຳເດືອນ: ລ້າງຝຸ່ນອອກຈາກຕູ້ໄຟຟ້າ, ເອົາສະກຣູທີ່ຂະໜາດໃຫຍ່ອອກ, ແລະ ຕັ້ງຄ່າຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງທໍ່ວັດແທກໄລຍະທາງ.
ການບໍາລຸງຮັກສາຫຼັກປະຈຳທຸກ 3 ເດືອນ: ແທນນ້ຳມັນເກີຣ໌, ກວດສອບຊ່ອງຫວ່າງຕາມແກນ, ແລະ ຕັ້ງຄ່າຄວາມສອດຄ່ອງຂອງທາງເລື່ອນ.
V. ການຝຶກອົບຮົມ ແລະ ການຈັດການບຸກຄະລາກອນ
5.1 ການຍົກສູງທັກສະມືອາຊີບ - ການຝຶກອົບຮົມຫຼາຍທັກສະ: ຜູ້ປະຕິບັດງານແຕ່ລະຄົນຕ້ອງເຂົ້າໃຈການປະຕິບັດ ແລະ ວິທີການປັບຕັ້ງຂອງອຸປະກອນຢ່າງໆນ້ອຍ 2 ຫຼື ຫຼາຍກວ່າ 2 ປະເພດ.
ການຈັບເອົາບັນຫາທົ່ວໄປໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວ: ເຂົ້າໃຈຄວາມໝາຍ ແລະ ວິທີແກ້ໄຂຂອງລະຫັດບັນຫາທົ່ວໄປເພື່ອຫຼຸດເວລາທີ່ຕ້ອງລໍຖ້າໃຫ້ອຸປະກອນຖືກປິດເພື່ອຊ່ວຍແກ້ໄຂ.
ສັນຍານຂໍ້ມູນການເຄື່ອນໄຫວທີ່ເປັນເອກະພາບ: ເມື່ອເຄື່ອງຍົກກຳລັງເຮັດວຽກ ແລະ ມີການເຄື່ອນໄຫວຮ່ວມກັນຫຼາຍແກນ, ຄວນດຳເນີນການຢ່າງເປັນເອກະພາບ ຫຼື ສື່ສານຜ່ານວິທະຍຸສື່ສານເພື່ອປ້ອງກັນຄວາມຜິດພາດໃນການເຄື່ອນໄຫວ.
5.2 ການປະເມີນຜົນການປະຕິບັດງານສົ່ງເສີມຄ່າຈ້າງຕາມຈຳນວນຊິ້ນທີ່ຜະລິດ ເຊິ່ງເຊື່ອມໂຍງກັບປະສິດທິພາບ: ນຳເອົາປະສິດທິພາບສູງຢ່າງເຕັມຮູບແບບຂອງອຸປະກອນເຂົ້າໄປໃນຕົວຊີ້ວັດການປະເມີນຜົນການປະຕິບັດງານ ເພື່ອຈູງໃຈທີມງານໃຫ້ເຮັດວຽກຢ່າງເປັນປະສິດທິພາບ ແລະ ຍົກສູງຄວາມໄວ ແລະ ຄຸນນະພາບຢ່າງເຕັມທີ່.
ການແຂ່ງຂັນທັກສະ: ຈັດການແຂ່ງຂັນການປ່ຽນແທນແບບແລະຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຈັດຕັ້ງໃຫ້ເປັນປົກກະຕິ ເພື່ອສ້າງສິ່ງແວດລ້ອມທີ່ມີການແຂ່ງຂັນ ແລະ ມຸ່ງສູ່ຄວາມເປັນເລີດ.
VI. ຄຳແນະນຳທີ່ເປັນປະໂຫຍດສຳລັບການຍົກສູງປະສິດທິພາບ

ສະຖານະການ: ວິທີການທີ່ມີປະສິດທິພາບຕ່ຳ ເທືອບກັບ ວິທີການທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ

1. ການປ່ຽນແປງຂະໜາດຫຼາຍຮູບແບບ
ປະສິດທິພາບຕ່ຳ: ປິດເຄື່ອງທຸກຄັ້ງທີ່ມີການປ່ຽນຂະໜາດ ຫຼື ຮູບແບບ.
ປະສິດທິພາບສູງ: ຈັດການຜະລິດເປັນກຸ່ມຕາມຂະໜາດດຽວກັນ ເພື່ອຫຼຸດຈຳນວນຄັ້ງທີ່ຕ້ອງປ່ຽນແບບ.

2. ການປະສົມວັດຖຸທີ່ມີຄວາມຍາວຕ່າງກັນ
ປະສິດທິພາບຕ່ຳ: ຜະລິດວັດຖຸທີ່ຍາວກ່ອນ ເຮັດໃຫ້ເກີດສິນຄ້າສຳເລັດທີ່ສັ້ນເກັບຢູ່ເປັນຈຳນວນຫຼາຍ.
ປະສິດທິພາບສູງ: ຜະລິດຂ້າມຄວາມຍາວ, ໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບວັດຖຸທີ່ສັ້ນກ່ອນເພື່ອຜະລິດສິນຄ້າສຳເລັດທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍ.

3. ການຈັດເກັບຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ
ປະສິດທິຜົນຕ່ຳ: ແຈກຢາຍຢູ່ເທິງພື້ນແລ້ວຈັດເຂົ້າໃນປະເພດທີ່ຖືກຕ້ອງໃນເວລາຕໍ່ມາ
ປະສິດທິຜົນສູງ: ໃຊ້ເຄື່ອງສົ່ງແລະຈັດເຂົ້າໃນຖົງທີ່ຈັດປະເພດໄວ້ແລ້ວໃນຄັ້ງດຽວ

4. ການປັບສະຫຼາດອຸປະກອນ
ປະສິດທິຜົນຕ່ຳ: ປັບສະຫຼາດດ້ວຍວິທີທົດລອງແລະຜິດພາດ ແລ້ວຈຶ່ງຕັດຫຼາຍຄັ້ງ
ປະສິດທິຜົນສູງ: ອ້າງອີງໃສ່ບັດບັນທຶກຄ່າພາລາມີເຕີແລ້ວຕັ້ງຄ່າໃຫ້ເຮັດວຽກໄດ້ທັນທີ

5. ວຽກງານການສອດເຂົ້າເສັ້ນ
ປະສິດທິຜົນຕ່ຳ: ສອດເສັ້ນລົດເຂົ້າໄປໃນແຖວດຽວ ແລ້ວຈຶ່ງເອົາແຖວອື່ນມາ
ປະສິດທິຜົນສູງ: ດຳເນີນການຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງດ້ວຍການປ່ອນວັດຖຸເຂົ້າໄປໃນຂະບວນການສອງຂະບວນຢ່າງເປັນລຳດັບ

ຄຳສິ້ນສຸດ

ການນຳໃຊ້ສູນການປຸງແຕ່ງເຫຼັກທີ່ເລິກຢ່າງມີປະສິດທິພາບ ມິໄດ້ເປັນເພີຍງການເພີ່ມຄວາມໄວໃນການເລີ່ມຕົ້ນອຸປະກອນເທົ່ານັ້ນ. ມັນກ່ຽວຂ້ອງກັບການປັບປຸງໃນສີ່ດ້ານພ້ອມກັນຄື: ການເตรີຍມ, ການດຳເນີນງານ, ການບໍາຮຸງຮັກສາ ແລະ ການຈັດການ. ເຊັ່ນດຽວກັບສຸພາສິດທີ່ວ່າ: "ເຈັດສ່ວນເປັນການເຕີຍມ, ສາມສ່ວນເປັນການດຳເນີນງານ." ປະສິດທິພາບທີ່ແທ້ຈິງມາຈາກການສັງເກດເບິ່ງແລະໃຫ້ຄວາມສຳຄັນຕໍ່ທຸກໆລາຍລະອຽດຢ່າງລະອຽດ. ພວກເຮົາຫວັງວ່າວິທີການທີ່ນຳເອົາມາສະເໜີໃນບົດຄວາມນີ້ຈະຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດງານຫຼຸດຜ່ອນເວລາທີ່ອຸປະກອນຢຸດເຮັດວຽກ, ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງລະບົບ ແລະ ການປິດເຄື່ອງ, ແລະ ປັບປຸງຕົ້ນທຶນການປຸງແຕ່ງ, ເພື່ອໃຫ້ອຸປະກອນສາມາດບັນລຸຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດທີ່ຕັ້ງໄວ້.