Сыртқы өңдеу орталығы: Құндылық тізбегін қайта қалыптастыратын «Тиімділік двигателі»

Ұзақ уақыт бойы болат өндірісінің кең көлемді процесінде сыртқы өңдеу орталығы жиі «қосымша цех» немесе «жинақтау сызығы» ретінде қарастырылды, оның негізгі міндеті — дайындалған ұзын болаттықтарды тапсырысқа сәйкес қажетті ұзындыққа кесу, тазарту және түзету деп анықталды. Дегенмен, қазіргі уақытта өте қатты бәсекелестік ортасы мен айнымалы шикізат бағалары шеңберінде бұл қабылданған көзқарас өзгеріп келеді.
Сыртқы өңдеу орталығы өндірістік тізбектің «аяғынан» құндылықтың «басына» ығысады. Оның тиімділігі енді бірлік уақыт ішіндегі өңдеу шығысы емес, болат тұтынушылары үшін жоғары сапалы тұтыну тізбегіне (мысалы, әуе-ғарыш саласы, жаңа энергия көздерімен қозғалтқышты автокөліктер — NEV, дәлме-дәл медициналық құрылғылар) кіруге мүмкіндік беретін «билет» болып табылады. Жоғары тиімді сыртқы өңдеу қысқа жеткізу мерзімдерін, төмен қоймалық тәуекелдерді және тұтынушылардың ұзақ мерзімді бағыныштылығын қамтамасыз етеді.
II. Тиімділіктің көпөлшемді мағынасы: Бұл тек бір ғана процес емес
Тиімділікті арттыру үшін, алдымен оны қайта анықтау қажет. Стерженьдік материалдарды терең өңдеу контекстінде тиімділік үш өзара байланысты деңгейді қамтиды:
1. Физикалық тиімділік: Жабдықтардың шегінен асу
Бұл ең негізгі деңгей болып табылады және өңдеу жабдықтарының (мысалы, центірсіз шлифтау станоктары, қабықтау станоктары, түзету станоктары) механикалық сипаттамаларын толық пайдалану мүмкіндігін көрсетеді. Оған біліктің айналу жылдамдығы, берілу жылдамдығы және автоматтандырылған жүктеу мен түсіру ритмінің сәйкестігі кіреді. Физикалық тиімділіктің жақсартылуы жоғары қаттылықтағы жабдықтарға, жоғары өнімділікті құралдарға және тұрақты майлау мен суыту жүйелеріне негізделеді.
2. Ағыс тиімділігі: Материалдардың үздіксіз қозғалысы
Бұл — ең оңай ұмытылатын аспект. Көз алдыңызға бір миллион долларлық импорттық өңдеу станогын елестетіңіз, оның өңдеу уақыты цехта оның жұмыс істеу мерзімінің барынша 30%-ын ғана құрайды, ал қалған уақыт материалды жүктеуге, сапаны бақылауға және көтеруге кетеді. Шынайы тиімділік «ағыста», яғни «тоқтауда» емес. Ағыс тиімділігін арттырудың негізгі кілті — стерженьдердің әрбір процеске тегіс және тұрақты жылдамдықпен өтуін қамтамасыз ету, яғни тоқтау мен кері ағысты болдырмау.
3. Қабылданатын шешімдердің тиімділігі: деректердің лезде реакциясы
Тапсырыс өзгергенде, жабдықтарда тревога белгілері пайда болғанда немесе сапа аномалиялары байқалғанда басқарушылар қанша уақыт ішінде түзетулер енгізеді? Олар өзгерістерді қадағалау үшін айдың соңына дейін хабарламаларды күтіп отырады ма, әлде өз мобильді терминалдарында OEE (жабдықтың жалпы тиімділігі) панелін нақты уақытта көріп, нұсқаулар беруге қабілетті ме? Шешім қабылдау жылдамдығы терең өңдеу орталығының нарықтық тербелістерге қалай икемді реакция беретінін тікелей анықтайды.
III. Эффективтіліктің үш негізгі «акселераторы»
Бірінші акселератор: Процестерді интеграциялау — бір рет орнату, барлығы аяқталды
Дәстүрлі өңдеу режимі «арал тәрізді»: алдымен бір станокта түзету, одан кейін қабықшасын алу үшін екіншісіне, содан кейін фаска жасау үшін үшіншісіне ауысу. Әрбір ауысу өнімділікті төмендетеді, ал әрбір қайта орнату дәлдік қателерін туғызады.
Шешім: Күрделі өңдеу орталарын енгізу. Мысалы, қабықшасын алу, түзету және полировкалау операцияларын бір өндірістік сызықта біріктіру немесе «өткізгіш типті» өңдеу жабдықтарын әзірлеу — бұл жағдайда стержень бір рет өтеді де, барлық бетті өңдеу процестері бір уақытта аяқталады. Бұл процестерді интеграциялау «цех деңгейіндегі» логистиканы «жабдық деңгейіндегі» беріліске ықпал етеді және өнімділікті геометриялық түрде арттырады.
Екінші акселератор: Болжамды техникалық қызмет көрсету — «сынып болғанда жөндеу»-ден «сынып болғанша жөндеу»-ге
Терең өңдеу жабдықтары жиі ауыр жүктеме, жоғары жылдамдық және үзіліссіз жұмыс істеу күйінде болады. Кез келген негізгі жабдықтың жоспарланбаған тоқтатылуы барлық кейінгі процестің тоқтауына әкеледі.
Тербеліс датчиктерін, май талдауын және ток бақылауын қолдану арқылы жабдықтың цифрлық егіз моделі құрылады. Деректерді талдау арқылы жүйе подшипниктердің қалдық өмірі мен шлифтау дискілерінің тозу дәрежесін болжайды және ең қолайлы уақытта жөндеу жұмыстарын еске салады. Бұл болжамды жөндеу жабдықтардың жоспарланбаған тоқтатылуын 50%-дан астамымен азайтады және жөндеу шығындарын тұрақты өндірістік қуаттың кепілдігіне айналдырады.
Акселератор 3: Толық процестік сапа іздестіру – Ақаулы өнімдерге орын қалдырмау
Тиімділік тек шығыс көлемімен ғана емес, сонымен қатар сапалы өнімдердің санымен де анықталады. Егер таяқшалардың бір партиясын өңдеуден кейін соңғы бақылау кезінде қаттылығы стандартқа сай емес немесе бетінде трещиналар болса, онда бұрынғы барлық «тиімді өңдеу» «ақаулы өнімдерді тиімді шығаруға» айналады.
Шикізаттың келіп түсуінен бастап дайын өнімдердің орауына дейін толық процестік сапа іздестіру жүйесін құрыңыз. Әрбір таяқшаның өзіндік «ID картасы» (QR-код немесе RFID белгісі) бар, ол қыздыру температурасын, домалау партиясын, өңдеу параметрлерін және операторды тіркееді. Егер қандай да бір ақау пайда болса, оны дер кезінде түбірлік себебіне дейін іздестіруге, проблемалы партияны дәл анықтап бөліп алуға, кең көлемді қайта өңдеуден сақтануға және осылайша «тиімді шығыс» тиімділігін қамтамасыз етуге болады.
IV. Ұйымдық тиімділік: Синергиялық жұмыс істеу үшін «бөлімдік қабырғаларды» жою
Көптеген терең өңдеу орталықтары жетілдірілген құрылғылармен жабдықталған, бірақ тиімсіз жұмыс істейді. Негізгі себеп — олардың ұйымдастыру құрылымында жатыр.
Өндіріс бөлімі тек шығыс көлеміне назар аударады, бірақ сапаға назар аудармайды.
Жабдықтар бөлімі тек жөндеуге назар аударады және өндіріс ритміне ешқандай назар аудармайды.
Техникалық бөлім процестік құжаттарға батып кетеді және нақты жағдайларға (объектіде) назар аудармайды.
Тиімді терең өңдеу орталығының басқару моделі «үштік» синергия болуы керек:
Жедел әрекет командасын құру: Процесс, жабдықтар және операциялар бойынша қызметкерлерден тұратын бұл команда өндірістің қысқа мерзімді тоқтауы немесе сапаның тербелісі жағдайында 5 минут ішінде объектіге келіп, орында диагностика жасап, мәселені шешуі керек.
TPM (Жалпы өнімділікті жөндеу) жүйесін енгізу: Операторлар күнделікті негізгі тексерулер мен тазалау және жөндеу жұмыстарын орындайды, «Мен өз жабдығымның жауапкерімін» деген жауапкершілік сезімін қалыптастырады және ақауларды олардың бастапқы сатысында жояды.
V. Тиімділіктің нәтижелі көрінісі: Икемді тасымалдық тізбек
Терең өңдеу орталығының ішкі тиімділігі ең жоғары деңгейге жеткен кезде, оның құны бүкіл тасымалдық тізбегіне таратылады.
Жоғарғы бағытта: Ол болатты дайындау цехына дәл «слаб сұранысының профилін» ұсына алады. Мысалы, үлкен деректерді талдау арқылы слабтардың бастапқы өлшемдерінің дәлдік шегін оптимизациялау арқылы кейінгі қабықша алу көлемін 30%-ға азайтуға болатыны анықталды. Бұл өз кезегінде жоғарғы бағыттағы болат өндіру мен дайындау процестерін жақсартуды талап етеді.
Төменгі бағытта: «Дәл уақытында жеткізу (JIT)» қамтамасыз етіледі. Автокомпоненттер зауыттарына барлық қоймада темір бұрғыларының үлкен қорын сақтау қажет емес. Олар екі сағат бұрын ғана тапсырыс беруі жеткілікті, ал терең өңдеу орталығы өзінің тиімді өндірістік жолдары арқылы жылдам реакция беріп, өңделген темір бұрғыларын тікелей пайдаланушылардың станоктарына жеткізеді.
Бұл кезде терең өңдеу орталығы қазір шығындар орталығы емес, балқыту зауыты мен соңғы пайдаланушыларды байланыстыратын «құн көпірі» болып табылады. Оның тиімділігі тікелей бүкіл өндірістік тізбектің бәсекеге қабілеттілігіне айналады.
VI. Қорытынды: Тиімділік жобаланады және басқарылады
Сыртқы өңдеу орталығының тиімділігін арттыру — «қатты» элементтерден «жұмсақ» элементтерге өтетін жүйелік жоба.
Қатты элементтерге жабдықтардың дәлдігі мен автоматтандырудың деңгейі жатады.
Жұмсақ элементтерге өндіріс процесі, басқару моделі, деректерді пайдалану деңгейі және адамдардың белсенділігі жатады.
Болашақта жеңімпаздар ең қымбат ұнтақтағыш машиналарға ие болатын кәсіпорындар емес, әрбір сыртқы өңделген бұйымды цехта ең тез ағызатын, ең қысқа уақыт қалдыратын және ең көп құн қосатын кәсіпорындар болады. Мұнда тиімділік — пайда, ал ағыс — ақша.