ວິທີການໃຊ້ເຄື່ອງເຊື່ອມແລະມ້ວນຕູ້ເຫຼັກຢ່າງມີປະສິດທິພາບ

ເຄື່ອງເຊື່ອມແຕ່ງກະດານເຫຼັກທີ່ມີຮູບແບບກະດານເຫຼັກປີ້ນ, ເປັນອຸປະກອນທີ່ເຮັດວຽກອັດຕະໂນມັດທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍ PLC, ຊຶ່ງປະສົມປະສານການບໍລິການດ້ານການຂະຫຍາຍ, ການງໍ, ແລະ ການເຊື່ອມແຕ່ງກະດານເຫຼັກສຳລັບສ້າງສີ່ງອັນດັ່ງກ່າວ, ແລະ ຖືກນຳໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງໃນຂະແໜງການກໍ່ສ້າງເຊັ່ນ: ຖະໜົນຫົວເມືອງ, ລົດໄຟຄວາມໄວສູງ. ເມື່ອທຽບກັບວິທີການຜູກດ້ວຍມືແບບດັ້ງເດີມ, ມັນສາມາດປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານແຮງງານ ແລະ ເວລາໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງການຜະລິດກໍມີຄວາມສະຖຽນທີ່ດີຂຶ້ນ. ແຕ່ການມີອຸປະກອນທີ່ດີເທົ່ານັ້ນບໍ່ໄດ້ເປັນຂັ້ນຕອນທຳອິດເທົ່ານັ້ນ. ເພື່ອໃຫ້ເຄື່ອງນີ້ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບສູງສຸດ, ຕ້ອງມີຄວາມພະຍາຍາມໃນສີ່ດ້ານຄື: ການກຽມພ້ອມລ່ວງໆ, ການດຳເນີນການຈິງໃນເວລາປະຕິບັດ, ການບໍາລຸງຮັກສາຫຼັງການໃຊ້ງານ, ແລະ ການຮ່ວມມືເປັນທີມ. ບົດຄວາມນີ້ຈະພິຈາລະນາຈາກສີ່ດ້ານດັ່ງກ່າວ ແລະ ແບ່ງປັນປະສົບການທີ່ເປັນຮູບປະທຳໃນການນຳໃຊ້ເຄື່ອງເຊື່ອມແຕ່ງກະດານເຫຼັກທີ່ມີຮູບແບບກະດານເຫຼັກປີ້ນຢ່າງມີປະສິດທິພາບ.
I. ການເຕີມເຕັມ: ເງື່ອນໄຂທີ່ຈຳເປັນສຳລັບອຸປະກອນເພື່ອເຮັດວຽກດ້ວຍ "ການລໍຖ້າສູນ" ແລະ ມີປະສິດທິພາບສູງ ແມ່ນຕ້ອງ "ເຕີມເຕັມຢ່າງດີ" ໃນທຸກໆຄັ້ງທີ່ເລີ່ມໃຊ້ງານ. ມີຫຼາຍສະຖານທີ່ກໍ່ສ້າງທີ່ບໍ່ສາມາດບັນລຸປະສິດທິພາບສູງໄດ້ ເນື່ອງຈາກເຫດຜົນພື້ນຖານບໍ່ແມ່ນເນື່ອງຈາກອຸປະກອນບໍ່ໄວພໍ, ແຕ່ເນື່ອງຈາກການປັບຕັ້ງອຸປະກອນບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ວັດຖຸດິບບໍ່ໄດ້ຖືກເຕີມເຕັມຢ່າງພໍສົມຄວນ, ແລະ ການດຳເນີນງານຈິງບໍ່ຄຸ້ນເຄີຍ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດການປິດເຄື່ອງບໍ່ຢູ່ຕຳແໜ່ງ, ການລໍຖ້າ, ແລະ ການເຮັດໃໝ່ເລື້ອຍໆ.
1. ການປັບຄ່າອຸປະກອນ ແລະ ພາລາມິເຕີຫຼັກຢ່າງຖືກຕ້ອງ: ກ່ອນເລີ່ມຂະບວນການຜະລິດ ຕ້ອງປັບອຸປະກອນໃຫ້ເໝາະສົມຕາມເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຮູໃນຕົວເຄືອບເຫຼັກ ຈຳນວນທັງໝົດຂອງເສັ້ນລວມ ຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງເສັ້ນລວມ ແລະ ຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງເສັ້ນຮັດທີ່ກຳນົດໄວ້ໃນແຜນຜັງອອກແບບ. ປັບຈຳນວນ ແລະ ຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງບອລດເຊື່ອມຕິດຂອງແຜ່ນທີ່ຢູ່ນິ້ງ ແລະ ແຜ່ນທີ່ເคลື່ອນໄຫວ ແລະ ກຳນົດຄວາມໄວໃນການເຄື່ອນໄຫວຂອງແຜ່ນທີ່ເຄື່ອນໄຫວຢ່າງເໝາະສົມ (ຄວາມໄວໃນການເຄື່ອນໄຫວມີຜົນຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງເສັ້ນຮັດໂດຍກົງ). ອຸປະກອນຫຼາຍຊະນິດມີໜ້າຈໍສຳຜັດ ແລະ ພາລາມິເຕີຫຼັກເຊັ່ນ: ຄວາມຍາວຂອງສ່ວນທີ່ຝັງໄວ້ລ່ວງໆ ຄວາມຫ່າງລະຫວ່າງເສັ້ນເວັຽນ (pitch) ແລະ ຈຳນວນວົງຂອງລວມສາຍເຫຼັກ ສາມາດຕັ້ງຄ່າໄດ້ຕາມທີ່ຕ້ອງການ. ການດຳເນີນງານງ່າຍດາຍ ແລະ ມີຄວາມສະດວກ. ຫຼັງຈາກຕັ້ງຄ່າພາລາມິເຕີທັງໝົດແລ້ວ ຄວນທົດສອບເຄື່ອງໂດຍເຮັດການເຄື່ອນໄຫວໂດຍບໍ່ມີໆໄຟ (no-load) ໃຫ້ຫຼາຍທີ່ສຸດເທົ່າທີ່ຈະເປັນໄປໄດ້ເພື່ອຢືນຢັນວ່າເຄື່ອງເຮັດວຽກຢູ່ໃນສະພາບປົກກະຕິ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ ເຄື່ອງຈຶ່ງສາມາດນຳເຂົ້າສູ່ການຜະລິດ ແລະ ການຜະລິດຢ່າງເປັນທາງການໄດ້.
2. ການຈັດເຂດລະບົບຂອງວັດຖຸດິບ ແລະ ລຳດັບຄວາມສຳຄັນຂອງການກຽມພ້ອມວັດຖຸດິບ: ການຈັດແບ່ງເຂດເຂດຜະລິດຢ່າງເໝາະສົມ ແມ່ນປັດໄຈສຳຄັນທີ່ຊ່ວຍຍົກສູງປະສິດທິພາບການເຮັດວຽກ. ຕ້ອງມີການວາງແຜນໂດຍລວມເຖິງເຂດອຸປະກອນ, ເຂດເກັບຮັກສາເຫຼັກເສີມຫຼັກ, ເຂດວັດຖຸດິບເຫຼັກເສີມຫຼັກ, ແລະ ເຂດຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ (ກ່ອງເຫຼັກເສີມທີ່ສ້າງແລ້ວ) ໂດຍໃຫ້ຄວາມສຳຄັນຕໍ່ຄວາມສະດວກສະບາຍໃນການຍ້າຍ ແລະ ການເກັບຮັກສາວັດຖຸດິບ ແລະ ຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍຕ່າງໆ. ກ່ອນເລີ່ມການຜະລິດ ຕ້ອງກຳນົດຄວາມຍາວທີ່ຕ້ອງການສຳລັບການຕັດເຫຼັກເສີມຫຼັກ, ການເຊື່ອມຕໍ່ດ້ວຍການເຊື່ອມ (welding) ຫຼື ການເຊື່ອມຕໍ່ດ້ວຍຂາວ (sleeve connection) ອີງຕາມແຜນຜະລິດຕະກຳ, ແລ້ວນຳໄປເກັບໄວ້ເທິງເຄື່ອງຈັກຈັດສົ່ງເຫຼັກເສີມຫຼັກ; ໃນເວລາດຽວກັນນີ້ ຕ້ອງນຳເຫຼັກເສີມທີ່ມີຮູບແບບເປັນມວນ (coil reinforcement) ໄປເກັບໄວ້ເທິງເຄື່ອງຈັກມວນດຽວ (single twisting machine). ວັດຖຸດິບຕ້ອງ 'ເດີນຢູ່' ເພື່ອຮໍຖ້າອຸປະກອນ, ບໍ່ແມ່ນອຸປະກອນທີ່ 'ເດີນຢູ່' ເພື່ອຮໍຖ້າວັດຖຸດິບ, ແມ່ນເປັນກົດເກນພື້ນຖານທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດສຳລັບການດຳເນີນງານຢ່າງປົກກະຕິ.
3. ການປັບປຸງທັກສະຂອງຜູ້ປະຕິບັດງານໃນການຕໍ່ສູ້ລະຫວ່າງມະນຸດແລະເຄື່ອງຈັກ: ຜູ້ປະຕິບັດງານຈຳເປັນຕ້ອງໄດ້ຮັບການຝຶກອົບຮົມຢ່າງມືອາຊີບຈາກເຈົ້າໜ້າທີ່ດ້ານເຕັກນິກຂອງຜູ້ຈຳ່ຍອຸປະກອນເພື່ອເຂົ້າໃຈຢ່າງເລິກເຊິ່ງເຖິງລັກສະນະຂອງອຸປະກອນ. ເພີ່ຍງແຕ່ເມື່ອເຂົ້າໃຈຢ່າງລະອຽດເຖິງປະສິດທິພາບ ແລະ ຂັ້ນຕອນການດຳເນີນງານຂອງອຸປະກອນແລ້ວ ຈຶ່ງຈະສາມາດປະເມີນ ແລະ ຈັດການກັບບັນຫາທີ່ເກີດຂຶ້ນໄດ້ທັນທີ ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການຢຸດເຄື່ອງເປັນເວລາຍາວເນື່ອງຈາກການຈັດການທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ. ຖ້າເປັນໄປໄດ້ ຄວນເລືອກທີ່ຈະປັບປຸງຫຸ່ນຍົນອັດຈະລິຍະທາງດ້ານການເຊື່ອມໂດຍອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມຮູບແບບ ຫຼື ຕິດຕັ້ງອຸປະກອນການເຊື່ອມອັດຕະໂນມັດ. ໂດຍການນຳໃຊ້ສູບອາກາດເພື່ອຈັບແລະຈັດຕັ້ງເສັ້ນລວມຂອງເຄື່ອງມືໃຫ້ແໜ້ນໃນເວລາດຳເນີນງານ ຈະເຮັດໃຫ້ການເຊື່ອມເປັນໄປຢ່າງອັດຈະລິຍະ ເຊິ່ງອຳນຸຍາດໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດງານຄົນດຽວສາມາດເຮັດວຽກທີ່ກ່ອນໆ ມາຕ້ອງໃຊ້ບຸກຄົນຫຼາຍຄົນ.
II. ຂັ້ນຕອນທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ: ເຈັດຂັ້ນຕອນທີ່ກຳຈັດຄວາມບໍ່ມີປະສິດທິພາບໃນການເຄື່ອນໄຫວປົກກະຕິຂອງເຄື່ອງເຊື່ອມລວມເຫຼັກຮູບກ່ອງທີ່ມີປະສິດທິພາບຕ່ຳ. ການເຄື່ອນໄຫວປົກກະຕິຂອງອຸປະກອນນີ້ອີງໃສ່ລຳດັບຂັ້ນຕອນທີ່ມາດຕະຖານ. ເຈັດຂັ້ນຕອນຕໍ່ໄປນີ້ເຊື່ອມຕໍ່ກັນຢ່າງເປັນເອກະລາດ, ແລະ ຄວາມຊ້າຫຼືຂໍ້ຜິດພາດໃນຂັ້ນຕອນໃດໆໜຶ່ງຈະຫຼຸດຜ່ອນປະສິດທິພາບທັງໝົດ.
ການຈັດສົ່ງ: ໃຊ້ລະບົບການປ້ອນວັດຖຸອັດຕະໂນມັດສຳລັບແຖວເຫຼັກຫຼັກເພື່ອແຈກຢາຍແຖວເຫຼັກຫຼັກໄປໃນຖາດປ້ອນຢ່າງເທົ່າທຽມກັນ. ແນະນຳໃຫ້ໃຊ້ເຫຼັກຮູບ H ເພື່ອການເຊື່ອມ ແລະ ການປະກອບຊັ້ນເກັບຮັກສາວັດຖຸເຫຼັກຫຼັກ, ແລະ ນຳໃຊ້ໂຄງສ້າງສອງສ່ວນເພື່ອໃຫ້ເປັນໄປໄດ້ງ່າຍຂື້ນໃນການຖອດອອກ ແລະ ການຂົນສົ່ງ. ຖ້າການເຮັດເຄືອບເຫຼັກໃຊ້ວິທີການມູນຫຼາຍຊັ້ນ, ຈະຕ້ອງຕິດຕັ້ງເຄື່ອງມືມູນດຽວສອງເຄື່ອງ ແລະ ລະບົບການຂະໜານແທງທີ່ເຮັດວຽກໄດ້ທັງສອງທິດ.
2. ການສອດເຂົ້າ ແລະ ການປຶກສາເຖິງເສັ້ນລວມ: ສົ່ງເສັ້ນເຫຼັກຫຼັກທີ່ຢູ່ໃນຕາຕະລາງສົ່ງເຂົ້າໄປເທິງທໍ່ຍືດຫຍຸ່ນຂອງຈານປຶກສາເຖິງ, ຫຼັງຈາກນັ້ນສອດເຂົ້າໄປໃນທໍ່ຍືດຫຍຸ່ນຂອງຈານທີ່ເຄື່ອນໄຫວ. ຕຶກຕຶກແຫຼມຂອງບ່ອນປຶກສາເຖິງດ້ວຍເຄື່ອງເປີດ-ປິດໄຟຟ້າ. ມີລາຍລະອຽດນ້ອຍໆທີ່ມັກຖືກລືມເຊິ່ງກ່ຽວຂ້ອງກັບການຈັດຕັ້ງເສັ້ນເຫຼັກຂອງສິ່ງກໍ່ສ້າງ: ວ່າສ່ວນທ້າຍຂອງເສັ້ນເຫຼັກຫຼັກຖືກຈັດຕັ້ງໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບດຽວກັນຫຼືບໍ່, ສິ່ງນີ້ຈະມີຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງການເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ຈະເກີດຂຶ້ນຕໍ່ໄປ. ໃນສະຖານທີ່ກໍ່ສ້າງໜຶ່ງ, ຫຼັງຈາກການສຳຫຼວດເຖິງຄວາມເປັນຈິງ, ໄດ້ພົບວ່າສ່ວນທ້າຍຂອງເສັ້ນເຫຼັກຫຼັກບໍ່ເທົ່າກັນ. ເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫານີ້, ໄດ້ເຊື່ອມຕໍ່ແຜ່ນເຫຼັກໜາເຂົ້າໄປທີ່ໄລຍະປະມານໜຶ່ງເມັດຕະຕົ້ນຂອງເຄື່ອງເຊື່ອມຕໍ່ແບບມ້ວນ, ແລະ ປັບປຸງແມ່ນ້ຳເພື່ອໃຊ້ແທນແມ່ນ້ຳທີ່ໃຊ້ປຶກສາເຖິງ. ວິທີການນີ້ເປັນເຫດຜົນທີ່ເໝາະສົມ ແລະ ໄດ້ແກ້ໄຂບັນຫາໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິຜົນ. ນອກຈາກນີ້, ການຍືດເສັ້ນທາງທີ່ເຄື່ອນໄຫວອອກໄປຢ່າງເໝາະສົມ ສາມາດຫຼຸດຈຳນວນການເຊື່ອມຕໍ່ຂອງສ່ວນເຄືອບເຫຼັກທີ່ເຮັດຈາກສີ່ສ່ວນເປັນສາມສ່ວນ, ເຊິ່ງຈະຫຼຸດເວລາການເຊື່ອມຕໍ່ລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ ແລະ ປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ປະສິດທິຜົນ.
3. ເລີ່ມການເຊື່ອມ: ຢູ່ທີ່ສ່ວນເທິງຂອງຕົວເຮືອນເຫຼັກທີ່ເປັນຕົວຢືນ, ຈານທີ່ຖືກຈັດຕັ້ງໄວ້ແລະຈານທີ່ເคลື່ອນໄຫວຈະຫມຸນໄປພ້ອມກັນ. ຕົວແຖວຂ້າງຄຽງຈະຖືກປັ້ນຢູ່ເທິງຕົວແຖວຫຼັກຫຼາຍຄັ້ງຕິດຕໍ່ກັນເພື່ອໃຫ້ເຊື່ອມຢູ່ກັບຕົວແຖວຫຼັກຢ່າງໝັ້ນຄົງ.
4. ການເຊື່ອມປົກກະຕິ: ເລີ່ມອຸປະກອນ ແລະ ສະຫຼັບຄວາມຫມຸນຂອງຕົວເກັບພະລັງ Murata ແລະ ຈານທີ່ຖືກຈັດຕັ້ງໄວ້ໃຫ້ເຂົ້າກັນ, ເພື່ອໃຫ້ລວມເສັ້ນລວມຫຼັກຫຼຸມອ້ອມເສັ້ນລວມຫຼັກຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລ້ວຈຶ່ງດຳເນີນການເຊື່ອມ; ໃນເວລາດຽວກັນນີ້, ຈານທີ່ເຄື່ອນໄຫວຈະເຄື່ອນໄປຢ່າງຊ້າໆດ້ວຍຄວາມໄວທີ່ຕັ້ງໄວ້ລ່ວງໆ. ພະນັກງານບໍ່ຄວນລ້ຽວຜ່ານອຸປະກອນດ້ວຍຕົວເອງ ແລະ ຄວນຕິດຕາມຄຸນນະພາບການເຊື່ອມຢູ່ເสมື່ອ. ເມື່ອການເຊື່ອມໄດ້ຮັບເຖິງຈຸດທີ່ກຳນົດໄວ້, ຈະຕ້ອງເພີ່ມວົງແຫວນເສີມສ້າງສ່ວນໃນ. ເມື່ອຕົວເຮືອນເຫຼັກຍາວຂຶ້ນຕໍ່ເນື່ອງ, ຄວນຍົກຕົວຮອງຮັບທີ່ຂັບດ້ວຍໄຮໂດຣລິກຂຶ້ນຢ່າງເໝາະສົມເພື່ອຮອງຮັບຕົວເຮືອນເຫຼັກ, ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການເກີດການເບິ່ງເບົາຈາກນ້ຳໜັກຂອງຕົວມັນເອງ ແລະ ສົ່ງຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບ.
5. ການຢຸດການໃຊ້ງານ ແລະ ການຖອດເຊື່ອມ: ເມື່ອຕູ້ເຫຼັກບັນລຸຄວາມຍາວທີ່ຕ້ອງການແລ້ວ, ໃຫ້ຢຸດຂະບວນການເຊື່ອມ. ເຊື່ອມສ່ວນປາກົດຂອງເສົາຫຼັກເຂົ້າດ້ວຍກັນຢ່າງໝັ້ນຄົງໃນບໍ່ກີ່ຈຳນວນວົງ, ແລ້ວຈຶ່ງຖອດເສົາເຫຼັກທີ່ໃຊ້ໃນການກໍ່ສ້າງອອກ.
6. ການແຍກ ແລະ ຖອດຕູ້ເຫຼັກອອກ: ເລີ່ມໃຊ້ອຸປະກອນໃໝ່ເພື່ອປ່ອຍສ່ວນທ້າຍຂອງຕູ້ເຫຼັກອອກຈາກທໍ່ດິສກ໌ທີ່ຖືກຕັ້ງໄວ້; ປ່ອຍນັດທີ່ເຮັດໃຫ້ດິສກ໌ເคลື່ອນໄດ້ເພື່ອໃຫ້ດິສກ໌ເຄື່ອນໄດ້ອີກ, ເພື່ອໃຫ້ທໍ່ຖືກຖອດອອກຈາກຕູ້ເຫຼັກ; ຫຼັງຈາກນັ້ນໃຊ້ເຄື່ອງຍົກທາງອາກາດເພື່ອຖອດຕູ້ເຫຼັກທີ່ສຳເລັດແລ້ວອອກ.
7. ການປັບຄ່າອຸປະກອນ: ລົງຕຳແໜ່ງຕົວ້ນທີ່ຖືກຕັ້ງໄວ້ໃຫ້ກັບຄືນໄປສູ່ຕຳແໜ່ງເດີມ, ຍ້າຍດິສກ໌ກັບຄືນໄປທີ່ຈຸດເລີ່ມຕົ້ນ, ແລະ ຕັ້ງເວລາລ່ວງໆເພື່ອກຽມພ້ອມສຳລັບການຜະລິດ ແລະ ການຜະລິດສ່ວນຕໍ່ໄປຂອງຕູ້ເຫຼັກສຳລັບເຫຼັກເສີມ.
III. ການເລີ່ມຕົ້ນການຜະລິດຢ່າງໄວວ່າ: ການທົດສອບອີກຢ່າງໜຶ່ງທີ່ສຳຄັນເພື່ອບັນລຸປະສິດທິພາບສູງຈາກຂັ້ນຕອນ "ປິດເຄື່ອງແລະລໍຖ້າ" ໄປຫາ "ການເຊື່ອມຕໍ່ຢ່າງລຽບລ້ອຍ" ແມ່ນຄວາມສາມາດໃນການປ່ຽນແປງການຜະລິດ - ວ່າເຄື່ອງຈັກແລະຄ່າຕັ້ງຄ່າຕ່າງໆ ສາມາດປັບແຕ່ງໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບເມື່ອຜະລິດຕົວເຮັດເຫຼັກທີ່ມີຂະໜາດຕ່າງກັນຫຼືບໍ່? ສິ່ງນີ້ມີຜົນໂດຍກົງຕໍ່ອັດຕາການນຳໃຊ້ອຸປະກອນໃນແຕ່ລະມື້.
1. ວິທີການອັດຕະໂມມັດການກົດ: ໂດຍການນຳໃຊ້ໂຄງສ້າງບຽກທີ່ປ່ຽນໄດ້ຢ່າງໄວວ່າ ແລະ ແບບທີ່ມາດຕະຖານ, ເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການປ່ຽນແປງການຜະລິດພາຍໃນທີມງານດຽວກັນສາມາດຫຼຸດລົງຈາກ 2 ຊົ່ວໂມງ ໃຫ້ເຫຼືອພາຍໃນ 30 ນາທີ. ຫຼັງຈາກປັບຕຳແໜ່ງລູກກະລິບເພື່ອປ່ຽນແປງຮູບແບບຂະໜາດ, ຕ້ອງຮັບປະກັນວ່າບຽກເຊື່ອມຕໍ່ຖືກຕ້ອງແລະແໜ້ນໆເພື່ອຫຼີກເວັ້ນອຸບັດຕິເຫດທີ່ເກີດຈາກລູກກະລິບບິນອອກໄປເວລາກຳລັງເຮັດການເຊື່ອມ. ຄວນແນະນຳໃຫ້ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງເສົາກາງ (mandrel) ມີຂະໜາດໃຫຍ່ກວ່າ 2.5 ເທົ່າຂອງເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງເຫຼັກເສີມທີ່ກຳລັງປຸງແຕ່ງເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມລຽບລ້ອຍໃນຂະບວນການກົດ.
2. ຄວາມຈຳແລະການນຳໃຊ້ຄືນຂອງພາລາມິເຕີຫຼັກ: ເຄື່ອງເຮັດທໍ່ເຫຼັກສຳລັບເຄື່ອງຈັກ CNC ລຸ້ນທັນສະໄໝມີໜ້າທີ່ຈັດເກັບຂໍ້ມູນເປັນໄຟລ໌ ເຊິ່ງສາມາດບັນທຶກພາລາມິເຕີຫຼັກທັງໝົດຂອງທໍ່ເຫຼັກແຕ່ລະປະເພດ (ເຊັ່ນ: ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຮູ, ຂະໜານຫ່າງລະຫວ່າງເສັ້ນ, ຈຳນວນເສັ້ນເຫຼັກຫຼັກທັງໝົດ, ວິທີການເຊື່ອມ, ແລະອື່ນໆ). ໃນຂະນະທີ່ປ່ຽນແປງ, ສູດທີ່ຕັ້ງໄວ້ລ່ວງໆ ສາມາດອ່ານໄດ້ໂດຍກົງຈາກໜ້າຈໍສຳຜັດໂດຍບໍ່ຕ້ອງຕັ້ງຄ່າຄືນ, ເຊິ່ງສະແດງເຖິງຄຸນສົມບັດ "ຜະລິດດ້ວຍການກົດຄັ້ງດຽວ" ເປັນຢ່າງດີ.
IV. ການບໍາລຸງຮັກສາແລະດູແລປະຈຳວັນ: ຮັບປະກັນປະສິດທິພາບສູງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ
ປະສິດທິພາບສູງບໍ່ແມ່ນເປັນເພີຍງ "ການລຸ່ງເຖິງ" ທີ່ເກີດຂຶ້ນເປັນຄັ້ງຄາວເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ເປັນການຜະລິດທີ່ຄົງທີ່ ແລະ ຢືນຍົງ. ເຖິງແມ່ນວ່າເຄື່ອງຈັກທີ່ດີທີ່ສຸດກໍຈະເລີ່ມເກີດ "ຂໍ້ຜິດພາດພື້ນຖານ" ຢ່າງຊັ້ນຕໍ່ຊັ້ນ ຖ້າບໍ່ໄດ້ຮັບການບໍາລຸງຮັກສາ ແລະ ດູແລຢ່າງເໝາະສົມ. ການບໍາລຸງຮັກສາ ແລະ ດູແລປະຈຳວັນຈຳເປັນຕ້ອງເຊື່ອມໂຍງຢ່າງໃກ້ຊິດກັບການກວດສອບປະຈຳວັນ, ການກວດສອບທຸກໆອາທິດ ແລະ ການກວດສອບເປັນປະຈຳຢ່າງເປັນລະບົບ, ແລະ ຕ້ອງຈັດຕັ້ງລະບົບຂຶ້ນ ແລະ ນຳເອົາໄປປະຕິບັດຢ່າງເຂັ້ມງວດໃນທຸກໆລະດັບ.
ຂໍ້ທີ່ຕ້ອງການກວດສອບປະຈຳວັນສຳລັບໂຄງການໃໝ່: ① ກວດສອບວ່າມີບັນຫາໃນການເຊື່ອມຕໍ່ວົງຈອນໄຟຟ້າ ແລະ ວ່າບຼອກແລະແມ່ກຸນມີການຫຼວມຫຼືບໍ່; ② ກວດສອບລະບົບເຮັດໃຫ້ຢຸດ, ສະປິງບິດ, ແລະ ຈານເຮັດໃຫ້ຢຸດ ວ່າມີຄວາມຜິດປົກກະຕິຫຼືບໍ່; ③ ກວດສອບຄວາມສຶກຫຼຸດ, ຄວາມເປື່ອຍ, ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການນຳໄຟຟ້າຂອງບ່ອນຕິດຕັ້ງທອງແດງ; ④ ລ້າງເອົາສານທີ່ກະຈາຍອອກ ແລະ ຝຸ່ນອອກຈາກລໍ້ລ້ຽວຫຼັກ, ຕົວຈັບທອງແດງ, ແລະ ຕົວເຊື່ອມທອງແດງ; ⑤ ກວດສອບສະພາບການລ້ຽນຂອງສ່ວນທີ່ເຄື່ອນໄຫວ (ເຊັ່ນ: ການເຊື່ອມຕໍ່ແບບຈານຄູ່, ຕົວຈັບທອງແດງ ແລະ ອື່ນໆ); ⑥ ກວດສອບວ່າລະບົບເຢັນດ້ວຍທໍ່ນ້ຳເຮັດວຽກໄດ້ດີ ແລະ ມີນ້ຳຮົ່ວອອກມາຫຼືບໍ່; ⑦ ຢືນຢັນວ່າເວທີປະຕິບັດງານ ແລະ ເຄື່ອງຈັກຖືກຮັກສາໃຫ້ຢູ່ໃນສະພາບທີ່ເທົ່າທຽນ.
ການກວດສອບໂຄງການໃໝ່ແຕ່ລະອາທິດ: ① ເຕີມເນີຍທັງໝົດທີ່ຢູ່ໃນຈຸດເຕີມເນີຍຂອງອຸປະກອນດ້ວຍເນີຍທີ່ບໍ່ມີເກືອ; ຖ້ານ້ຳມັນເສື່ອມຄຸນນະພາບ ຈະຕ້ອງປ່ຽນໃໝ່ຢ່າງເປັນປົກກະຕິ; ② ໃຊ້ໄມ້ກວາດຫຼືເครື່ອງເປ່າອາກາດໄຟຟ້າທີ່ເບົາໆເພື່ອກຳຈັດຝຸ່ນອອກຈາກຕູ້ຄວບຄຸມໄຟຟ້າເພື່ອປ້ອງກັນການລົດຕ່ຳ (short circuit) ແລະ ຄວາມເສຍຫາຍຕໍ່ອຸປະກອນ.
ການກວດສອບຢ່າງເປັນປົກກະຕິ (ທຸກໆ 1-2 ເດືອນ): ① ປິດໄຟຟ້າ ແລະ ຕຶກເຂົ້າໃໝ່ທຸກໆຈຸດເຊື່ອມຕໍ່ຂອງສະວິດເຊື່ອມຕໍ່, ຈຸດເຊື່ອມຕໍ່ຂອງມໍເຕີ, ແລະ ຈຸດເຊື່ອມຕໍ່ຂອງລວດໄຟທີ່ຢູ່ໃນຕູ້ຄວບຄຸມໄຟຟ້າ; ② ກວດສອບປະລິມານນ້ຳມັນທີ່ເຫຼືອຢູ່ໃນເຄື່ອງຫຼຸດຄວາມເຂັ້ມຂອງກຳລັງ (reducer) ແລະ ລະບົບຮາງວ່າງ (hydraulic system) ແລະ ປ່ຽນໃໝ່ຖ້າບໍ່ພໍ; ③ ກວດສອບຄວາມຕຶງຂອງສາຍເຊືອກ (chains) ແລະ ສາຍພານ (belts) ໃນທຸກໆບໍລິເວນ; ④ ປ່ຽນນ້ຳມັນຫຼ່ອມເຄື່ອງໃນເຄື່ອງຫຼຸດຄວາມເຂັ້ມຂອງກຳລັງ (reducer) ທຸກໆ 6 ເດືອນ.
V. ການເຮັດວຽກເປັນທີມ ແລະ ການຮ່ວມມື: ຈຸດສິ້ນສຸດສຳລັບການບູລະນາການລະຫວ່າງມະນຸດ ແລະ ເຄື່ອງຈັກ ເຖິງແມ່ນວ່າອຸປະກອນທີ່ທັນສະໄໝທີ່ສຸດຍັງຕ້ອງການບຸກຄົນອື່ນໆເພື່ອດຳເນີນການ ແລະ ຈັດການ. ເພື່ອບັນລຸປະສິດທິພາບສູງ, ການຈັດຕັ້ງທີມງານຢ່າງວິທະຍາສາດ ແລະ ສອດຄ່ອງ ແລະ ການແບ່ງໜ້າທີ່ຢ່າງຊັດເຈນແມ່ນສິ່ງທີ່ຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງ. ໂດຍເອົາຊุดຂອງເຄື່ອງເຮັດລວມເຫຼັກເສີມທີ່ມີການເຮັດໃຫ້ແຂງແຮງຂຶ້ນຕາມມາດຕະຖານເປັນຕົວຢ່າງ, ມີການສະເໜີການຈັດຕັ້ງດັ່ງນີ້:
ຜູ້ຊ່ວຍເຫຼັກເສີມ (1-2 ຄົນ): ຮັບຜິດຊອບການຕັດວັດຖຸດິບ, ການຜະລິດ ແລະ ການຈັດວາງຫຼັກເສີມຮູບວົງ, ແລະ ການຍົກ ແລະ ຂົນສົ່ງຫຼັກເສີມທີ່ສຳເລັດແລ້ວ.
ຜູ້ດຳເນີນການ (1 ຄົນ): ຮັບຜິດຊອບການຕັ້ງຄ່າພາລາມິເຕີພື້ນຖານ ແລະ ການໃຊ້ໜ້າຈໍສຳຜັດ, ການຕິດຕາມຄຸນນະພາບການເຊື່ອມ, ແລະ ສັ່ງໃຫ້ເຄື່ອງຢຸດທັນທີທີ່ເກີດບັນຫາຜິດປົກກະຕິ.
ຜູ້ຊ່ວຍການເຊື່ອມ (1 ຄົນ, ອີງຕາມຄວາມຈຳເປັນ): ຮັບຜິດຊອບການເຊື່ອມທີ່ຈຸດສຳຄັນ, ຫຼື ອາດເລືອກຕິດຕັ້ງຫຸ່ນຍົນອັດຈະລິຍະທີ່ມີຄວາມສາມາດໃນການເຊື່ອມອັດຕະໂນມັດເພື່ອປະຕິບັດທັງໝົດຂອງຂະບວນການຢ່າງອັດຕະໂນມັດ.
ດ້ວຍການນຳໃຊ້ວິທີການແບ່ງແຍກໜ້າທີ່ນີ້ ໂດຍມີເຈົ້າໜ້າທີ່ 2 ກຸ່ມ ກຸ່ມລະ 10 ຄົນ ແຕ່ລະກຸ່ມເຮັດວຽກເປັນເວລາ 1 ເຄື່ອງຕໍ່ມື້ ຈະສາມາດຜະລິດເຄືອບເຫຼັກເສີມເບຕອງທີ່ມີຄວາມຍາວ 12 ແມັດເຕີຣ໌ ແບບຄົບຮູບໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 20 ເຄື່ອງຕໍ່ມື້. ຖ້າອັບເກຣດເປັນເຄື່ອງເຊື່ອມແບບຕ້ານທານທີ່ທັນສະໄໝທີ່ສຸດ ອັດຕາການຜະລິດຈະເພີ່ມຂຶ້ນໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 50%. ໃນເວລາດຽວກັນນີ້ ມີສິ່ງທີ່ສຳຄັນເປັນຢ່າງຍິ່ງທີ່ຈະຕ້ອງສັງເກດ: ບຸກຄົນທີ່ບໍ່ໄດ້ເຮັດວຽກດ້ານການຜະລິດຖືກຫ້າມຢ່າງເດັດຂາດທີ່ຈະເຂົ້າໃກ້ເຄື່ອງຈັກໃນເວລາທີ່ເຄື່ອງຈັກກຳລັງເຮັດວຽກ. ຕ້ອງລະວັງອັນຕະລາຍທີ່ເສື້ອຜ້າ ແລະ ກາງເດີນ ແລະ ເປັນພິເສດແມ່ນຕົ້ນຂໍ້ມື້ທີ່ອາດຈະຖືກດຶງເຂົ້າໄປໃນເຄື່ອງຈັກ. ເມື່ອປ້ອນເຫຼັກເສີມເຂົ້າໄປໃນເຄື່ອງຈັກ ຕ້ອງໃສ່ຖົງມືຢາງປ້ອງກັນ.
VI. ຕາຕະລາງສັ້ນໆສຳລັບບັນຫາທົ່ວໄປ
ນຳໃຊ້ວິທີການຕໍ່ໄປນີ້ຢ່າງຍືດຫຍຸ່ນເພື່ອກວດສອບບັນຫາທົ່ວໄປ. ສິ່ງນີ້ຈະຊ່ວຍໃຫ້ທ່ານສາມາດກຳນົດ ແລະ ຈັດການບັນຫາໄດ້ຢ່າງໄວວາເມື່ອເຄື່ອງຈັກເກີດຂໍ້ບົກຂາດ ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນເວລາທີ່ເຄື່ອງຈັກບໍ່ສາມາດໃຊ້ງານໃຫ້ໆ້ນ້ອຍທີ່ສຸດ:
ສາເຫດຂອງບັນຫາເຮັດວຽກຜິດປົກກະຕິແມ່ນອາດເກີດຈາກການຕັ້ງຄ່າລໍ້ທີ່ໃຊ້ເພື່ອປັບເສັ້ນລ້າວເຫຼັກສຳລັບສິ່ງກໍ່ສ້າງທີ່ບໍ່ແນ່ນ. ລໍ້ດັ່ງກ່າວຈຳເປັນຕ້ອງຖືກບີບໃຫ້ແນ່ນຢ່າງເໝາະສົມເພື່ອປັບເສັ້ນລ້າວເຫຼັກທີ່ຄົດ. ຖ້າລໍ້ບີບເກີນໄປ, ຈຳເປັນຕ້ອງປຸນລົງຢ່າງເໝາະສົມເພື່ອປັບເສັ້ນລ້າວເຫຼັກທີ່ຄົດ. ຖ້າລໍ້ປຸນເກີນໄປ, ຈຳເປັນຕ້ອງບີບໃຫ້ແນ່ນຢ່າງເໝາະສົມເພື່ອປັບເສັ້ນລ້າວເຫຼັກທີ່ຄົດ. ເສັ້ນລ້າວເຫຼັກຈະບິດເມື່ອສະກູ້ວ/ລວມເສັ້ນໄຍຖືກບີບ. ມຸມມອງຂອງລໍ້ທີ່ໃຊ້ປັບເສັ້ນລ້າວເຫຼັກບໍ່ຖືກຕ້ອງ ຫຼື ລໍ້ລີນທີ່ເລື່ອນເສື່ອມ. ກວດສອບມຸມມອງຂອງລໍ້ທີ່ໃຊ້ປັບເສັ້ນລ້າວເຫຼັກ ແລະ ແທນລໍ້ລີນທີ່ເລື່ອນທີ່ເສື່ອມ. ເມື່ອມີດຫາຍໄປ, ຄວາມອ່ອນໄຫວຂອງເซັນເຊີມີດບໍ່ເໝາະສົມ ຫຼື ເສື່ອມສະຫຼາດຢ່າງຊ້າໆ. ຕັ້ງຄ່າເຊັນເຊີມີດໃຫ້ຢູ່ໃນຕຳແໜ່ງກັບຄືນຂອງມີດເພື່ອກວດສອບຄວາມບໍ່ເປັນແທ້ຂອງເສັ້ນໄຍ. ຕັ້ງຄ່າຄວາມກົດຂອງລໍ້ລີນທີ່ເລື່ອນ ແລະ ສາຍຮັດທີ່ຍືດ, ແລະ ກວດສອບເສັ້ນທາງເລື່ອນ ແລະ ອຸປະກອນດຶງເສັ້ນໄຍ. ເສັ້ນລ້າວເຫຼັກສຳລັບສິ່ງກໍ່ສ້າງຍື່ນອອກມາທີ່ສ່ວນທ້າຍຂອງທໍ່ຫຼັງຈາກຖືກດຶງອອກ. ຄວາມກົດໃນເວລາເຮັດວຽກດ້ານຊ້າຍ ແລະ ຂວາບໍ່ເທົ່າກັນ. ຕັ້ງຄ່າດີເກຣີ່ຂອງລໍ້ທີ່ໃຊ້ປັບເສັ້ນລ້າວເຫຼັກດ້ານຊ້າຍ ແລະ ຂວາເພື່ອໃຫ້ເສັ້ນລ້າວເຫຼັກສຳລັບສິ່ງກໍ່ສ້າງມີຮູບຮ່າງຄົດທີ່ເປັນເລື່ອນ. ຖ້າມຸມຂອງບັອກທີ່ໃຊ້ປັບເສັ້ນລ້າວເຫຼັກໃຫຍ່ເກີນໄປ, ມີດຈະບໍ່ກັບຄືນ ຫຼື ສາຍຮັດບິດເສື່ອມ, ກວດສອບມຸມຂອງບັອກທີ່ໃຊ້ປັບເສັ້ນລ້າວເຫຼັກ, ຕັ້ງຄ່າສາຍຮັດບິດ ແລະ ຊ່ອງຫວ່າງດ້ານເທິງຂອງມີດທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍລະບົບເລກ. ສະຫຼຸບວິທີການກວດສອບໂດຍອີງໃສ່ປະສົບການທົ່ວໄປໃນການແກ້ໄຂບັນຫາຂອງອຸປະກອນ. ສຳລັບບັນຫາທົ່ວໄປ ແລະ ບັນຫາທີ່ຍາກ, ແນະນຳໃຫ້ຕິດຕໍ່ຊ່າງເຕັກນິກມືອາຊີບຂອງຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນທັນທີ. ຢ່າພະຍາຍາມຖອດອຸປະກອນອອກເມື່ອຍັງເປີດໄຟຢູ່.
ສະຫຼຸບ: ການນຳໃຊ້ເຄື່ອງເຊື່ອມແລະມວນລວມເຫຼັກທີ່ມີປະສິດທິພາບບໍ່ໄດ້ມາຈາກການອີງໃສ່ "ເທັກນິກຫຼັກ" ເພີ່ຍງຢ່າງດຽວ, ແຕ່ເກີດຈາກການນຳໃຊ້ທີ່ຄົບຖ້ວນ ແລະ ມີຄວາມຫຼາກຫຼາຍ - ການປັບແຕ່ງລ່ວງໆຢ່າງຖືກຕ້ອງຊ່ວຍໃຫ້ອຸປະກອນເລືອກຄ່າຫຼັກທີ່ເໝາະສົມ, ຂະບວນການຜະລິດທີ່ມາດຕະຖານຊ່ວຍຫຼຸດເວລາທີ່ເກີດຂໍ້ຜິດພາດໃນແຕ່ລະຂັ້ນຕອນ, ການນຳໃຊ້ຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດຂອງອຸປະກອນຢ່າງຫຼາກຫຼາຍເພື່ອປ່ຽນແປງແຖວຜະລິດໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວ, ການບໍາຮັກສາປະຈຳວັນຢ່າງລະອຽດຊ່ວຍຮັບປະກັນການຜະລິດທີ່ຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ສະຖຽນ, ພ້ອມດ້ວຍການຈັດສັນບຸກຄະລາກອນຢ່າງວິທະຍາສາດ ແລະ ມີເຫດຜົນ ແລະ ທັກສະໃນການວິເຄາະບັນຫາທີ່ມີປະສິດທິພາບ. ໂດຍການປະຕິບັດທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້ຢ່າງດີ, ເຄື່ອງເຊື່ອມແລະມວນລວມເຫຼັກຈະສາມາດບັນລຸມູນຄ່າທີ່ຄາດຫວັງໄດ້ຢ່າງແທ້ຈິງ ແລະ ສົ່ງເສີມການຍົກສູງທັງຄຸນນະພາບ ແລະ ຄວາມກ້າວໜ້າຂອງໂຄງການກໍ່ສ້າງ.