Horisontalt bøjecenter: Kerneudstyret til højpræcisionsbøjning af rør og profiler.

I moderne industriproduktion, især inden for luft- og rumfart, automobilselskaber, bybaner og boligindretning, stilles der ekstremt høje krav og strenge standarder til bøjning af metalrør og profiler – hvilket ikke kun kræver komplekse rumlige kurvedesign, men også høj effektivitet, høj præcision og stor konsekvens. I denne sammenhæng er det horisontale bøjecenter, som en topklasse maskine udstyret med fremragende CNC-bearbejdningsteknologi, servodrift og præcisionsmekanisk design, blevet et afgørende udstyr til masseproduktion og højkvalitetsbearbejdning af komplekse buede dele.

I. Definition og kernestruktur: En vandret bøgningsmaskine har sin primære spindellager (dvs. bøgningspindellageret) placeret lodret. Det er en højt automatiseret CNC-rør-/aluminiumsprofileringsmaskine, der generelt består af følgende hovedkomponenter:

Maskinkrop og vandret bøgningspindellager: Den solide seng sikrer pålidelig bearbejdning, og den vandret placerede spindel driver bøjningsværktøjet til at udføre roterende bøjning.

Flere-aksel koblet CNC-værktøjsmaskine: Som "hjernen" koordinerer styresystemet alle bevægelsesakser (såsom bøjningsaksel B, fremføringsaksel Y, antirynkeblokaksel Z osv.) og kan gemme og udføre komplekse bearbejdningsprogrammer.

Servodrevet fremføringssystem: Højpræcise AC-servomotorer kombineret med lineære guider eller kugleskrueforbindelser muliggør præcis lineær bevægelse og rumlig positionering af rørene.

Højpræcisions bukkeformemodul: Inklusive bukkeforme, klemmeforme, trykforme osv., som kan hurtigt udskiftes i henhold til rørdiameter og bøjeradius, og som er afgørende for at sikre formningskvaliteten.

Intelligente hjælpesystemer: Som f.eks. kerneanordninger (til at forhindre rynker på indersiden ved bukning af tynde rør), antirynkeblokke, laser- eller taktilmålingskameraer (brugt til onlineovervågning og kompensation), hvilket yderligere udvider bearbejdelsesevnerne og præcisionen.

II. Princip og bearbejdningstrin: Driften er baseret på princippet om "roterende stræk-bukning" og udføres i en højt automatiseret cyklus:

Indlæsning og fastspænding: Røret føres til startpositionen af en automatisk tilføringsmekanisme (valgfri) og sikkert fastspændt på bøjningsformen af fastspændningsformen. Samarbejdende bøjning og formning: Under programmerede kommandoer roterer bøjningsspindellageret (B-akse) bøjningsdelen og det fastspændte rør til en forudbestemt vinkel (bøjningsvinkel). Derudover:

Arbejdstrykstemplen følger rørets sider og anvender tryk for at forhindre deformation og ustabilitet.

Tilførselsaksen (Y-akse) udfører præcis vertikal eller koordineret tilførsel i henhold til proceskravene, hvilket bestemmer positionen for næste bøjningspunkt.

Kernen (hvis anvendt) understøtter røret ved specifikke punkter for at forhindre indre folder eller overdreven tværsnitsdeformation.

Flere planers rumlig bukning og formning: Gennem rotationen af B-aksen og tilførslen fra Y-aksen, kombineret med positionering fra andre mulige hjælpeakser (som det planære hjørne C-akse), kan udstyret kontinuerligt og automatisk bearbejde komplekse tredimensionelle rør med flere forskellige bukkeplaner, forskellige bukkevinkler og forskellige liniestykker.

Aflastning: Efter bearbejdningen frigøres formen, og det færdige produkt fjernes fra arbejdsområdet via aflastningsmekanismen.

III. Kerne konkurrencemæssige fordele og tekniske egenskaber Høj præcision og høj gentagelighed: Den fulde servomotorstyrede CNC-maskine sikrer nøjagtigheden for hver bevægeakse, hvilket resulterer i en høj konsistens for alle emner ved masseproduktion, med dimensionsmæssige tolerancer på op til ±0,1° eller bedre.

Komplekse rumlige formningsmuligheder: Nemt opnåelse af kontinuerlig bukning i to og tre dimensioner på tværs af flere planer, hvilket imødekommer behovet for komplekse rumlige kurver til biludledningssystemer, flyhydraulikslanger, møbelskeletter osv.

Høj produktivitet og automatisering: Fra tilfødsel og bukning til udlastning er processen fuldt automatisk med korte cyklustider. Integration med robotter og automatiske materialehåndteringssystemer muliggør langvarig intelligent produktion.

Udmærket materialeegnethed: Ved justering af procesparametre og anvendelse af tilsvarende hjælperedskaber kan der bearbejdes forskellige metalrør såsom kuldioxidstål, rustfrit stål, aluminiumslegeringer og titaniumlegeringer samt nogle faste stænger og plastprofiler.

Intelligens og automatisering: Understøtter direkte import af CAD/CAM-data, hvilket reducerer nedetid gennem offline-programmering. Med en målefeedback-mekanisme kan den opnå online-overvågning af bearbejdningsprocessen og automatisk korrektion af afvigelser, hvorved niveauet for intelligent produktion forbedres. Mindre råmateriadespild: I forhold til traditionelle manuelle metoder eller simple mekaniske bøjningsmetoder reducerer dens præcise proceskontrol effektivt defekter såsom tyndere rørvæg, folder på indersiden og fladtrykt tværsnit.

IV. Vigtigste anvendelsesområder: Anvendelsen af horisontale bøjningscentre er integreret i mange højteknologiske produktionsindustrier:

Bilindustrien: Motordragter til bilmotorer, udstødningssystemer, chassisstrukturer, airbag-komponenter, sæderammer mv.

Luftfartsingeniørarbejde: Flybrændstofledninger, hydrauliske ledninger, klimaanlægsrør, landingsudstyrskomponenter mv.

Byggemaskiner og udstyr: Højtryks hydraulikslanger, kørebåsrammer mv.

Indretningsservice: Højtkvalitets metalstolrammer, stofsofa-rammer, dekorative formede rørfittinger mv.

**Klima- (ventilation, opvarmning og køling)**: Komplekse kølemiddel-kobber-rorkomponenter.

V. Udviklingstendenser og fremtidsperspektiver: Med den kraftige udvikling inden for Industri 4.0 og intelligent produktion udvikler vandrette bøgningscentre sig i følgende retninger:

Højere grad af integration og fleksibel produktion: Problemfri integration med laste-/losningsrobotter, automatiske lagersystemer, fiberlaser-skæring/lasermærkning-maskiner mv., så der dannes en Fleksibel Fertigationscelle (FMC) eller et Fleksibelt Fertigungssystem (FMS).

Intelligente systemer og optimal styring: Integration af mere avancerede sensorer og algoritmer baseret på kunstig intelligens for at opnå intelligent optimering af procesparametre, værktøjs- (form-) sliddedetektering og kompensation samt adaptiv justering baseret på realtidsfeedback.

Intelligent digital tvilling og virtuel idrifttagning: Oprettelse af en digital tvilling af maskinen i et virtuelt miljø for at udføre programsimulering, banestyring og procesoptimering, hvilket markant forkorter den faktiske indstillings tid.

Udvidet bearbejdningsomfang: Udvidelse til mindre diametre (såsom medicinske rør) og større diametre (såsom bygningskonstruktionsrør) samt forbedring af bearbejdningsevnen for højstyrke nye materialer og sammensatte rør.

Konklusion: Som en repræsentant for moderne præcisionsbøjningsteknologi har horisontalt bøjningscenter revolutioneret det traditionelle rør- og profilbearbejdningsskabelon på grund af sin ekstraordinære præcision, effektivitet og fleksibilitet. Det er ikke blot en uundværlig del af den højteknologiske udstyrsproduktionsindustri, men også en afgørende drivkraft for produktudvikling, kvalitetsforbedring og effektivitetsinnovation i beslægtede industrier. Med vedvarende teknologiske fremskridt og integration af kunstig intelligens vil horisontale bøjningscentre uden tvivl spille en endnu vigtigere rolle i at imødekomme kravene til præcise, komplekse og skræddersyede fremstillingsløsninger i nær fremtid.