Horisontalt bøyingsenter: Kjerneutstyret for høypresisjonsbøying av rør og profiler.

I moderne industriell produksjon, spesielt innen luft- og romfartsteknikk, bilindustri, bybane og urbane togtransit, samt hjemmemoblering, stilles det ekstremt høye krav til bøying av metallrør og profiler – med krav om ikke bare komplekse tredimensjonale kurvedesign, men også høy effektivitet, presisjon og konsistens. I dette perspektivet har det horisontale bøyingsenteret, som en toppmoderne maskin utstyrt med avansert CNC-bearbeidingsteknologi, servodrivere og presisjonsmekanisk design, blitt et sentralt utstyr for masseproduksjon og høykvalitets bearbeiding av komplekse bøyde deler.

I. Definisjon og kjerneoppbygging: Enkelt sagt har et horisontalt bøyesenter sitt hovedspindellager (dvs. bøyespindellageret) orientert vertikalt. Det er en svært automatisert CNC-rør-/aluminiumsprofilbearbeidningsmaskin, som generelt består av følgende hovedkomponenter:

Maskinkropp og horisontalt bøyespindellager: Den robuste sengen sikrer pålitelig bearbeiding, og den horisontalt plasserte spindelen driver bøyematen til å utføre rotasjonsbøyning.

Flerekslig koblet CNC-maskin: Som «hjernen» koordinerer kontrollsystemet alle bevegelsesakser (som bøyeakse B, matingsakse Y, skrumpakkeakse Z, etc.) og kan lagre og kjøre komplekse bearbeidingsprogrammer.

Servodrevet matisystem: Høypresisjons vekselstrømsservomotorer, kombinert med lineærveiledninger eller kulleskrue, muliggjør presis lineær bevegelse og romlig posisjonering av rørene.

Høypresisjonsbøymodul: Inkluderer bøyemaler, klemmaler, trykkmal, osv., som kan raskt byttes ut i henhold til rørdiameter og bøyeradius, og som er avgjørende for å sikre formkvaliteten.

Intelligente hjelpesystemer: Som mandrillanordninger (for å forhindre folder på innsiden ved bøying av tynne rør), anti-folder-blokker, laser- eller taktile målekameraer (brukt til online overvåkning og kompensasjon), utvider ytterligere bearbeidingskapasiteten og presisjonen.

II. Prinsipp og bearbeidingstrinn: Drifta er basert på prinsippet om «rotasjonsstrekkbøying», utført i en høyt automatisert syklus:

Lasting og klemming: Røret føres til startposisjonen av en automatisk mateinnretning (valgfritt) og sikkert klemt fast på bøyeskjemaet av klemformen. Samarbeidsvis bøyning og formasjon: Under programstyrte kommandoer roterer bøyespindellageret (B-akse) bøyeskjemaet og det klemte røret til en forhåndsbestemt vinkel (bøyevinkel). I tillegg:

Arbeidstrykkdøren følger rørets sider, og utøver trykk for å forhindre deformasjon og ustabilitet.

Mateaksen (Y-akse) utfører nøyaktig vertikal eller koordinert mating i henhold til proseskravene, og bestemmer posisjonen til neste bøypunkt.

Kjernefjæra (hvis brukt) støtter røret på spesifikke punkter for å forhindre indre folder eller overdreven tverrsnittsforvrengning.

Flere plan romlig bøyning og formasjon: Gjennom rotasjon av B-aksen og tilførsel av Y-aksen, i kombinasjon med posisjonering av andre mulige hjelpeakser (som det plane hjørnet C-akse), kan utstyret kontinuerlig og automatisk bearbeide komplekse tredimensjonale rør som inneholder flere forskjellige bøyeplan, forskjellige bøyevinkler og ulike avstander mellom rette segmenter.

Lossing: Etter behandling løses formen, og ferdig produkt fjernes fra arbeidsområdet av lossingsmekanismen.

III. Kjernekonkurranser og tekniske egenskaper Høy presisjon og høy gjentakbarhet: Full servo-motor CNC-maskin sikrer nøyaktigheten for hver bevegelsesakse, noe som resulterer i høy konsistens for hvert arbeidsstykke ved masseproduksjon, med dimensjonelle toleranser på ±0,1° eller bedre.

Komplekse tredimensjonale formingsmuligheter: Enkelt å oppnå kontinuerlig bøyning i to og tre dimensjoner over flere plan, noe som tilfredsstiller behovet for komplekse romlige kurver for bilutslippssystemer, hydraulikkrør i fly, møblerammer osv.

Høy produktivitet og automatisering: Fra materialepåføring og bøyning til utløsning er prosessen helt automatisk med korte syklustider. Integrasjon med roboter og automatiserte materiaalhåndteringssystemer muliggjør langvarig intelligent produksjon.

Utmerket materialtilpasningsevne: Ved justering av prosessparametere og bruk av tilhørende hjelpemidler kan det bearbeide ulike metallrør som karbonstål, rustfritt stål, aluminiumslegeringer og titanlegeringer, samt noen faste stenger og plastprofiler.

Intelligens og automatisering: Støtter direkte import av CAD/CAM-data, noe som reduserer nedetid gjennom offline-programmering. Med en måletilbakemeldingsmekanisme kan den oppnå online-overvåking av prosessen og automatisk korrigering av avvik, og dermed forbedre nivået for intelligent produksjon. Redusert råvare skade: Sammenlignet med tradisjonelle manuelle metoder eller enkel mekanisk bøyning, reduserer den nøyaktige prosesskontrollen effektivt feil som tynning av rørvæggen, folder på innersiden og flating av tverrsnittet.

IV. Hovedbruksområder: Bruken av horisontale bøyesentre er integrert i mange høyteknologiske produksjonsindustrier:

Bilindustri: Motorsugerrør til bilmotorer, eksosystemer, bilchassier, komponenter til airbags, seterammer osv.

Luftfartsteknikk: Flydrivstoffledninger, hydrauliske ledninger, klimaanleggsrør, landingsstellkomponenter osv.

Byggemaskiner og utstyr: Høytrykks hydrauliske ledninger, kjølebryggerammer, etc.

Innredningsindustri: High-end metallstolerammer, stoffsofa-rammer, dekorative formede rørtilbehør, etc.

**VVS (Varme, Ventilasjon og Klimaanlegg)**: Komplekse kjølingssystemer i kobber for kuldeanlegg.

V. Utviklingstrender og fremtidige muligheter: Med den kraftige utviklingen av Industri 4.0 og intelligent produksjon, utvikler horisontale bøyesentre seg i følgende retninger:

Høyere nivå av integrasjon og fleksibel produksjon: Sømløs integrering med lasting-/losseroboter, automatiserte lagringssystemer, fiberlaser-skjæring/lasermerking-maskiner, osv., for å danne en Fleksibel Produksjonsenhet (FMC) eller Fleksibelt Produksjonssystem (FMS).

Intelligente systemer og optimal styring: Integrasjon av mer sofistikerte sensorer og kunstig intelligens-algoritmer for å oppnå intelligent optimalisering av prosessparametere, verktøy- (verktoy) slitasjeoppdagelse og kompensasjon, samt adaptiv justering basert på sanntidsinformasjon.

Intelligent digital tvilling og virtuell igangsetting: Bygging av en digital tvilling av maskinen i et virtuelt miljø for å utføre programsimulering, baneprogrammering og prosessforbedring, noe som betydelig forkorter den faktiske innstillingsperioden.

Utvidet bearbeidingsomfang: Utvidelse til mindre diametre (som medisinske rør) og større diametre (som bygningskonstruksjonsrør), samt forbedret bearbeidingskapasitet for høyfasthet nye materialer og sammensatte rør.

Konklusjon: Som en representant for moderne teknologi innen presisjonsbøyingsbehandling har horisontalsentreten revolusjonert det tradisjonelle rør- og profilbearbeidingsmarkedet på grunn av sin eksepsjonelle nøyaktighet, effektivitet og fleksibilitet. Det er ikke bare en uunnværlig del av industrien for produksjon av høyteknologisk utstyr, men også en viktig drivkraft for produktutvikling, kvalitetsforbedring og effektivitetsinnovasjoner i relaterte bransjer. Med vedvarende teknologiske fremskritt og integrering av kunstig intelligens vil horisontalsentreter uten tvil spille en enda viktigere rolle for å imøtekomme behovene innen høypresisjons-, kompleks og skreddersydd produksjon i nær fremtid.