Når din byggeplads har et horisontalt bøjecenter

Inden for byggebranchen er "armeringsstangbehandling" i lang tid blevet betragtet som en arbejdskraftkrævende proces. Men ankomsten af et horisontalt CNC-bøjecenter til armeringsstænger ændrer hurtigt denne opfattelse.
Det er ikke blot en simpel opgradering af den traditionelle bøjemaskine, men derimod en industrielt fremstillet enhed, der integrerer automatisk tilførsel, tovejsbøjning, intelligent kompensation og datainterkobling. For projekter såsom boligbyggeri, broer, højhastighedsjernbaner og metroer, der kræver store mængder bøjler, kroge og specialformede komponenter, udvikler denne udstyr sig fra en "valgfri konfiguration" til en "standardløsning".
1. Hvilke kerneproblemer løser den?
Den traditionelle proces for armeringsstangbehandling er som følger: manuel løftning af materialer → mekanisk skæring → manuel bøjning → manuel stableing. Denne kæde har fire uundgåelige ulemper:
Upræcisionsvariation
Manuel bøjning af arme er afhængig af arbejdernes syn og taktil sans. De seismiske hager på 135° fremstilles ofte med en vinkel på 130° eller 140°, og størrelsesafvigelser overstiger ofte 5 millimeter. Hvis tilsynsførendes inspektion mislykkes, skal hele partiet genarbejdes.
2. Effektivitetsflaskehals
En kyndig arbejder i samarbejde med en bøjemaskine kan producere ca. 400 armeringsstænger pr. dag. Dette virker som en rimelig hastighed, men det er kun den "reelle bearbejdnings tid" – uden at inkludere tid til materialehåndtering, skifte af former, bortrydning af affald og afventning.
3. Materialeforbrug
Ved den manuelle bøjnings første afsnit skal der reserveres en 200 mm lang håndtagssone. Ved slutningen er der ofte 30–50 mm, der ikke kan udnyttes. I et stort boligprojekt kan dette enkelte aspekt af materialeforbrug udgøre flere ti ton.
4. Mangel på arbejdskraft
Gennemsnitsalderen for byggearbejdere er over 45 år, og unge har lav vilje til at træde ind i branchen. Det er svært at rekruttere arbejdskraft midlertidigt i forbindelse med projektspidser, og arbejdernes kvalitet varierer meget, hvilket gør det svært at opretholde stabilitet.
Indgangslogikken for den horisontale bøjecenter består i at delegere disse fire udfordringer til mekanik, hydraulik og algoritmer.
II. Hvordan fungerer denne enhed?
Som eksempel på almindelige indenlandske modeller omfatter den grundlæggende sammensætning af den horisontale bøjecenter følgende:
Lagerstativ: Kan understøtte 3–8 tons spole- eller lige armeringsstål.
Automatisk tilførselsmekanisme: Drevet af en servomotor med en tilførselsnøjagtighed på ±1 millimeter.
Retningsmekanisme: Flerrullers, tovejs retning for at fjerne intern spænding i råmaterialet.
Bøjemekanisme: Dobbelt- eller enkelt-hoved, justerbar inden for 0–180 grader i den horisontale plan
Færdig glidende landingsudstyr: Afbryder automatisk ved bøjning og kan tilsluttes transportbåndet eller robotten.
Driftsprocedure:
Operatøren indtaster diameter, længde, bøjningsvinkel og antal armeringsjern på touchskærmen.
Systemet beregner automatisk tilførselslængden, bøjnefølgen og undvigelsesbanen.
Én-klik-start: Udstyret udfører automatisk tilførsel, skæring, bøjning og afladning.
De færdige produkter stables i forudbestemte mængder; manuel håndtering eller bundling er den eneste yderligere handling, der kræves.
Nøgleparametre (med gængse modeller som eksempel):
Behandlingsdiameter: φ6 til φ32 (svejste stænger / lige stænger)
Maksimal bøjningsvinkel: ±180°
Bøjnehastighed: 45–60° pr. sekund
Enkelt rodbehandlingscyklus: 4 til 8 sekunder (afhængigt af størrelsen)
Antal kontrolakser: 4- til 6-akset servostyring
Datagrænseflade: Understøtter import via USB-drev, lokal netværksoverførsel og BIM-integration.
III. De ændringer, den medfører, er ikke blot »reduktion af arbejdskraft«.
1. Præcision: Fra »±5 millimeter« til »±1 millimeter«
Udstyret anvender et lukket reguleringssystem, hvor encoderne leverer realtidsfeedback om føde- og bøjepositionerne. Der kan indstilles en elastisk kompensationskoefficient for bøjevinklen, og den målte vinkelafvigelse efter fremstilling af en 135°-hage er ≤ 1°. For præfabrikerede komponenter med strenge krav til beskyttelseslagets tykkelse og højhastighedstogkasser, er denne stabilitet uopnåelig ved manuel fremstilling.
2. Effektivitet: Den daglige produktionskapacitet på 12.000 styk pr. maskine er ikke grænsen.
Et horisontalt bøjecenter, der kører kontinuerligt i 8 timer, kan behandle 8.000 til 12.000 armeringsbøjninger, svarende til ydelsen fra 8 til 12 erfarne arbejdere. Derudover kan udstyret køre døgnet rundt, og kun én person skal være på vagt under natteskiftet.
3. Materialeudnyttelsesgrad: Over 98 %
Det numerisk styrerede tilførselssystem kan præcist styre længden af startsektionen og restmaterialet. Ved skæring af flere specifikationer af armeringsstænger optimerer det automatisk anordningen. I et bestemt broprojekt faldt tabet af armeringsstænger fra 4,2 % til 1,1 % efter indførelsen af udstyret.
4. Produktomstilling: Fra »en halv time« til »30 sekunder«
Den traditionelle bøjemaskine kræver demontering og montering af forme samt justering af grænsepositioner, hvilket tager 15 til 30 minutter. Den vandrette bøjecenter anvender et hurtigskiftesystem for forme, og ved at kalde det forudindstillede program kan specifikationerne skiftes, hvilket reducerer omstillingstiden til under 30 sekunder. Dette er især vigtigt ved bearbejdningsscenarier med små serier og mange specifikationer (f.eks. uregelmæssige søjler og ikke-standardiserede ringe).
IV. Hvilke projekter er mest velegnede til indførelse?
Ud fra udstyrsanvendelsesdata fra de seneste tre år har følgende tre projekttyper den største fordel:
Højhuse til boligbrug / store offentlige bygninger
De standardarmeringsstænger, der kræves, er i store mængder og har relativt koncentrerede specifikationer. Én enkelt maskine kan dække behovet for armeringsstænger til et volumen på 50.000–100.000 kvadratmeter, og udstyrsomkostningerne kan afskrives inden for 3–4 måneder.
2. Højhastighedstog / Interregionalt tog
Specifikationerne for armeringsstængerne i kasselaager er ensartede, mængden er meget stor, og kravene til dimensionelle afvigelser er yderst strenge (normalt ≤ 2 mm). I dag anvender de dominerende jernbanelaagerproduktionssteder stort set udelukkende horisontale bucenter.
3. Fabrik for præfabrikerede komponenter
PC-komponenter stiller strenge krav til konsistensen af bøjler, og en automatiseret samlelinje til sammenføjning er derfor nødvendig. Udstyret er udstyret med kommunikationsgrænseflader, så det kan integreres med produktionslinjer til sammensatte plader og trappeskabeloner.
V. Hvad skal man overveje ved valg?
Den nuværende marked er primært opdelt i to grupper: indenlandsk udstyr og importeret udstyr. Valg anbefalingerne er som følger:
Bearbejdelsesområde
Hvis det primære bearbejdningsmateriale er små gevindede stænger (φ12 og mindre), kan der vælges en letvægtsmaskine; hvis der kræves bearbejdning af lige stænger med en diameter på φ25 eller større, bør der lægges vægt på hovedenhedens effekt og maskinrammens stivhed.
2. Kurvet hovedkonstruktion
Dobbelt-hovedmodellen er mere effektiv, men dens pris er ca. 30 % højere. Enkelt-hovedmodellen har en mindre fodaftryk og en lavere fejlrate, hvilket gør den velegnet til små og mellemstore projekter.
3. Softwarebrugervenlighed
De mest almindelige enheder understøtter nu direkte import af CAD-tegninger og automatisk genkendelse af mål. Nogle mærker tilbyder skyplatforme, hvilket gør det muligt at uddelegere opgaver eksternt og følge produktionsresultaterne fra kontoret.
4. Efter-salgsservice
Daglige arbejdstid for stålbehandlingsudstyr er lang. Responshastigheden for kundeservice efter salg påvirker direkte bygeplanlægningen. Det anbefales at vælge mærker, der har servicekontorer i den provins, hvor projektet ligger.
Seks. Hvad betyder udstyrets ankomst?
Prisen på et horisontalt bøjecenter ligger mellem 400.000 og 1,2 millioner yuan. For entreprenøren er dette ikke kun køb af aktiver, men også en ændring i produktionsorganisationsmetoden.
I den traditionelle behandlingsmetode er stålrammen den "bagvedliggende støtte". Når udstyret ankommer, begynder bearbejdningstrinnet at vise karakteristika for standardisering, digitalisering og reproducerbarhed i industriproduktion. Projektlederen kan administrere færdige stålstænger på samme måde som beton, og planlæggeren kan bestille bøjler på samme måde som produktion i en fabrik.
Stålarbejdere behøver ikke længere at bøje sig for at løfte materialer eller estimere vinkler ud fra erfaring. I stedet begynder de at lære touchscreen-drift, justering af parametre og udstyrsvedligeholdelse.
Dette er den ændring, som dette udstyr har medført, og det er også den transformation, der i øjeblikket finder sted på byggepladsen.