Når byggeplassen din har et horisontalt bøyesenter

I byggindustrien har «armeringsstangbehandling» lenge vært betraktet som en arbeidskrevende prosess. Ankomen av et horisontalt CNC-bøyesenter for armeringsstenger endrer imidlertid raskt denne oppfatningen.
Det er ikke bare en enkel oppgradering av den tradisjonelle bøymaskinen, men snarare en industriell prosessenhet som integrerer automatisk matning, toveisbøyning, intelligent kompensasjon og datainterkobling. For prosjekter som boligbygging, broer, hurtigtogbaner og undergrunnsbaner – som krever store mengder skruer, kroker og spesialformede komponenter – utvikler denne utstyret seg fra en «valgfri konfigurasjon» til en «standardløsning».
1. Hvilke sentrale problemer løser den?
Den tradisjonelle prosessen for stålstangbehandling er som følger: manuell løfting av materialer → mekanisk skjæring → manuell bøyning → manuell stableing. Denne kjeden har fire uunngåelige svakheter:
Unøyaktighet i mål
Manuell bøyning av ringer er avhengig av arbeidernes syn og følelse. Seismiske kroker på 135° lages ofte med en vinkel på 130° eller 140°, og størrelsesavvik overskrider ofte 5 millimeter. Hvis tilsynsførendes inspeksjon mislykkes, må hele partiet omgjøres.
2. Effektivitetsflaskehals
En fagkyndig arbeider i kombinasjon med en bøyemaskin kan produsere ca. 400 armeringsstenger per dag. Dette virker som en rimelig hastighet, men det er kun «ren prosesseringstid» – uten å ta med tid for løfting av materialer, utskifting av former, fjerning av avfall og ventetid.
3. Materialetap
Ved den manuelle bøyningen av den første delen må en håndholdningsposisjon på 200 mm reserveres. Ved enden går det ofte igjen 30–50 mm som ikke kan brukes. I et stort boligprosjekt kan dette enkle aspektet av materialetap utgjøre flere tiers tonn.
4. Manglende arbeidskraft
Gjennomsnittsalderen til byggarbeiderne er over 45 år, og unge mennesker har liten vilje til å gå inn i bransjen. Det er vanskelig å rekruttere arbeidere midlertidig under perioder med høy prosjektaktivitet, og kvaliteten på arbeiderne varierer sterkt, noe som gjør det vanskelig å opprettholde stabilitet.
Inngangslogikken for den horisontale bøyesentralen innebär at disse fire problemene delegeres til mekanikk, hydraulikk og algoritmer.
II. Hvordan fungerer denne enheten?
Tar vi hovedsakelige innenlandske modeller som eksempel, så består den grunnleggende sammensetningen av den horisontale bøyesentralen av:
Lagerstativ: Kan støtte 3–8 tonn spole- eller rett armeringsstål.
Automatisk tilførselsmekanisme: Drevet av en servomotor, med tilførselsnøyaktighet på ±1 millimeter.
Rettelinjsenhet: Flerrullers, toveis retteling for å fjerne indre spenninger i råmaterialet.
Bøymekanisme: Dobbel eller enkelt hode, justerbart innenfor 0–180 grader i det horisontale planet
Ferdig montert glideunderstel: Slipper automatisk ut ved bøyning og kan kobles til transportbåndet eller roboten.
Driftsprosedyre:
Operatøren angir diameter, lengde, bøyevinkel og antall armeringsstenger på touchskjermen.
Systemet beregner automatisk tilførselslengden, bøyesekvensen og unngåelsesbanen.
Én-klikk-start: Utstyret utfører automatisk tilførsel, skjæring, bøyning og utslipp.
Ferdige produkter stables i forhåndsbestemte mengder; manuell håndtering eller pakking er alt som kreves.
Nøkkelparametere (med hovedmodellene som eksempel):
Behandlingsdiameter: φ6 til φ32 (sveiste stenger / rette stenger)
Maksimal bøyevinkel: ±180°
Bøyesnekke: 45–60° per sekund
Enkelt rotbehandlings-syklus: 4 til 8 sekunder (avhengig av størrelsen)
Antall kontrollakser: 4–6-akse servomotor
Datagrensesnitt: Støtter import via USB-minne, lokal nettverksöverføring og BIM-integrasjon.
III. Endringene det medfører er ikke bare «redusert arbeidsinnsats».
1. Presisjon: Fra «±5 millimeter» til «±1 millimeter»
Utstyret bruker et lukket reguleringssystem, der enkodere gir sanntids tilbakemelding om posisjonene for påføring og bøyning. Et elastisk kompensasjonskoeffisient kan settes for bøyevinkelen, og den målte vinkelavviket etter fremstilling av en 135°-krok er ≤ 1°. For prefabrikerte komponenter med strenge krav til beskyttelseslagets tykkelse og høyhastighetsjernbanens kasseligger er denne stabiliteten unåelig med manuelle operasjoner.
2. Effektivitet: Den daglige produksjonskapasiteten på 12 000 enheter per maskin er ikke en grense.
Et horisontalt bøyesenter som opererer kontinuerlig i 8 timer kan behandle 8 000 til 12 000 armeringsbøyler, noe som tilsvarer produksjonen til 8 til 12 erfarne arbeidere. Dessuten kan utstyret brukes døgnet rundt, og bare én person trengs å være på vakt under nattskiftet.
3. Materialeffektivitet: Over 98 %
Numerisk styrte tilføringssystem kan nøyaktig styre lengdene på startseksjonen og restmaterialet. Ved skjæring av flere spesifikasjoner av armeringsstenger optimaliserer det automatisk anordningen. I et bestemt bru-prosjekt sank tapet av armeringsstenger fra 4,2 % til 1,1 % etter at utstyret ble introdusert.
4. Produktomstilling: Fra «en halv time» til «30 sekunder»
Den tradisjonelle bøyeautomaten krever demontering og montering av former samt justering av grenseposisjoner, noe som tar 15 til 30 minutter. Den horisontale bøyesentralen bruker et system for rask utveksling av former, og ved å kalle opp forhåndsprogrammet kan spesifikasjonene byttes, slik at omstillingstiden reduseres til under 30 sekunder. Dette er spesielt viktig for bearbeidings-scenarier med små serier og mange spesifikasjoner (for eksempel uregelmessige søyler og ikke-standardiserte ringer).
IV. Hvilke prosjekter er mest egnet for innføring?
Basert på utstyrsanvendelsesdata fra de siste tre årene har følgende tre typer prosjekter de største fordelene:
Høyhus for boligbruk / store offentlige bygninger
Standard armeringsstenger krever en stor mengde og har relativt konsentrerte spesifikasjoner. Et enkelt utstyr kan dekke behovet for armeringsstenger for et volum på 50 000 til 100 000 kvadratmeter, og utstyrsinvesteringen kan avverpes innen 3 til 4 måneder.
2. Høyhastighetstog / Interbytog
Spesifikasjonene for armeringsstenger i boksbjelker er ensartede, mengden er stor, og kravene til avvik i mål er svært strenge (vanligvis ≤ 2 millimeter). I dag benyttes horisontalt bøyesenter i hovedsak på de ledende jernbanebjelkeprodusentenes anlegg.
3. Fabrikk for prefabrikerte komponenter
PC-komponenter stiller strenge krav til konsekvens i bøyler, og en automatisk monteringslinje for sammenkobling er nødvendig. Utstyret er utstyrt med kommunikasjonsgrensesnitt, som kan kobles til produksjon av sammensatte plater og trappeskalformverk.
V. Hva bør man vurdere ved valg?
Den nåværende markedet er hovedsakelig delt inn i to grupper: innenlandsk utstyr og importert utstyr. Valganbefalingene er som følger:
Forberedingsområde
Hvis det viktigste bearbeidingsmaterialet er små, gjerdete stenger (φ12 og mindre), kan en lettmaskin velges; hvis bearbeiding av rette stenger med en diameter på φ25 eller større kreves, bør oppmerksomhet rettes mot effekten til hovedenheten og stivheten til maskinrammen.
2. Bukket hodestruktur
Modellen med dobbelt hode er mer effektiv, men prisen er ca. 30 % høyere. Modellen med enkelt hode tar mindre plass og har en lavere feilrate, noe som gjør den egnet for små og mellomstore prosjekter.
3. Programvarebrukervennlighet
De mest brukte enhetene støtter nå direkte import av CAD-tegninger og automatisk gjenkjenning av mål. Noen merker tilbyr skyplattformer, slik at oppgaver kan tildeles på avstand og produksjonsresultater kan følges opp fra kontoret.
4. Etter-salgstjeneste
Daglige arbeidstimer for stålbehandlingsutstyret er lange. Responsfarten til kundeservice etter salg påvirker direkte byggeplanen. Det anbefales å velge merker som har servicekontorer i provinsen der prosjektet ligger.
Seks. Hva betyr utstyrets ankomst?
Prisen på et horisontalt bøyecenter ligger mellom 400 000 og 1,2 millioner yuan. For entreprenøren er dette ikke bare kjøp av anleggsmidler, men også en endring i produksjonsorganisasjonsmetoden.
Under den tradisjonelle behandlingsmåten er stålrammen «bakstøtten». Etter at utstyret er ankommet, begynner bearbeidingsstadiet å vise trekkene til standardisering, digitalisering og gjentakelighet i industriell produksjon. Prosjektlederen kan administrere ferdige stålstenger på samme måte som betong, og planleggeren kan bestille bøyde stenger på samme måte som produksjonsplanlegging i en fabrikk.
Stålarbeidere trenger ikke lenger å bøye seg for å løfte materialer eller anslå vinkler ut fra erfaring. I stedet begynner de å lære touchscreen-drift, justering av parametre og vedlikehold av utstyr.
Dette er endringen som denne utstyret har medført, og det er også den omforming som for tiden finner sted på byggeplassen.