Hvordan bruke en sveiseautomat for armeringskasser effektivt

Maskinen for rullering og sveising av stålgitter, som er en automatisert utstyr styrt av PLC, integrerer funksjonene for retting, bøyning og rullering/sveising av bygningsstål, og brukes mye i byggefelt som veier og høyhastighetsjernbaner. I forhold til tradisjonell manuell binding reduserer den betydelig arbeidskrafts- og tidskostnadene, og prosesskvaliteten er også mer stabil. En god maskin er imidlertid bare det første steget. For å virkelig utnytte dens høye effektivitet må det gjøres innsats på fire områder: forberedelse før bruk, faktisk drift under prosessen, vedlikehold etter bruk og teamarbeid. Denne artikkelen vil ta utgangspunkt i disse fire dimensjonene og dele praktisk erfaring med effektiv anvendelse av maskinen for rullering og sveising av stålgitter.
I. Forberedelser: Prerekvisitten for at utstyret skal kunne operere med «ingen ventetid» og høy effektivitet er å være «godt forberedt» hver gang det startes. Mange byggeplasser oppnår ikke høy effektivitet, fordi den grunnleggende årsaken ikke er at utstyret ikke er raskt nok, men snarare at utstyrets innstilling ikke er utført korrekt, råmaterialene ikke er tilstrekkelig forberedt, og den faktiske driften ikke er kjent, noe som fører til hyppige stopp, venting og omgjøring.
1. Nøyaktig innstilling av utstyr og hovedparametere: Før produksjonsprosessen starter, juster først utstyret i henhold til hull-diameterne i stålkassen, det totale antallet hovedarmeringer, avstanden mellom hovedarmeringene og avstanden mellom bøylearmeringene som er angitt på tegningen. Juster antallet og avstanden mellom ankerboltene på den faste platen og den bevegelige platen, og bestem på en hensiktsmessig måte hastigheten til den bevegelige platen (hastigheten påvirker direkte nøyaktigheten av bøyleavstanden). Mange enheter er utstyrt med trykkskjermer, og hovedparameterne – som lengden på forankringsdelen, pitchen og antallet trådringer – kan stelles fritt. Driften er enkel og praktisk. Etter at parameterne er satt, bør maskinen kjøres uten last så mye som mulig for å sikre at det ikke oppstår noen unormale forhold under driften. Deretter kan den tas i bruk offisielt for produksjon og fremstilling.
2. Systematisk inndeling av råmaterialer i soner og prioritering av materiellforberedelse: En hensiktsmessig plassering av produksjonsområdet er avgjørende for å forbedre arbeidseffektiviteten. Det bør foretas en helhetlig planlegging av utstyrsområdet, området for lagring av hovedarmering, området for råmaterialer til hovedarmering og området for ferdige armeringskasser, med klare avgrensninger, og med tanke på praktisk håndtering og lagring av ulike råmaterialer og ferdige produkter. I forkant bør lengden som kreves for kutting av hovedarmering, samt for sveise- eller manchettilkobling, fastsettes i henhold til prosjekttrekningene, og armeringen skal da henges opp på dispenserrammen for hovedarmering; samtidig skal spolearmeringen henges opp på den enkelte vriemaskinen. Råmaterialer «venter» på utstyret, i stedet for at utstyret «venter» på råmaterialene, er den grunnleggende regelen for normal drift.
3. Forbedring av operatørenes ferdigheter i bruk av menneske-maskin-systemer: Operatører må gjennomgå profesjonell opplæring fra teknikerne til utstyrsleverandøren for å få grundig innsikt i utstyrets egenskaper. Kun ved å fullt ut mestre ytelsen og driftsprosedurene til utstyret kan de umiddelbart identifisere og håndtere eventuelle avvik som oppstår, og dermed unngå lengre nedstillinger som følge av feilaktig håndtering. Hvis mulig, anbefales det å velge ombygging til helt automatiserte sveiseroboter eller installering av automatisk sveieutstyr. Ved å bruke sylindre til å spenne fast spoleribbene under driften, kan intelligent sveiing oppnås, slik at én operatør kan utføre arbeidet som tidligere krevede flere personer.
II. Høyeffektive trinn: De syv prosessene eliminerer ineffektiviteten ved normal drift av den lavt effektive sveise- og rullmaskinen for stålarmeringskager. Normal drift av denne utstyret bygger på en standardisert prosessflyt. De følgende syv stadiene er koblet sammen, og enhver forsinkelse eller feil i ett av disse stadiene vil redusere den totale effektiviteten.
Levering: Bruk det automatiske tilføringssystemet for hovedstavene for å jevnt fordele hovedstavene i tilføringsbrettene. Det anbefales å bruke H-formet stål for sveising og montering av rammeverket for hovedstavmaterialet, samt å benytte en to-dels konstruksjon for bedre demontering og transport. Hvis armeringskagen bruker metoden med flere viklinger, må to enkelte-viklingsmaskiner og et toretningers rettighetsystem konfigureres.
2. Innsetting og festing av tråd: Før hovedstålstavene på matingsplaten over den fleksible slangen på festeskiven, deretter sett dem inn i den fleksible slangen på bevegelig skive. Stram festemutterne ved hjelp av en elektrisk skrujern. Det finnes en liten detalj som ofte overses: om endene av bygningsstålstavene er nøyaktig justert, påvirker dette direkte kvaliteten på den påfølgende sveisingen. På en bestemt byggeplass viste praktiske undersøkelser at endene av hovedstålstavene var ujevne. For å løse dette problemet ble en tykk stålplate sveist ca. én meter foran rullsveiseautomaten, og mutterne ble modifisert for å erstatte festemutterne. Denne løsningen var rimelig og løste problemet effektivt. I tillegg kan man redusere sveisingen av de opprinnelige fire stålkasse-seksjonene til tre seksjoner ved å utvide den bevegelige banen på passende måte, noe som betydelig reduserer tilkoblingstiden og forbedrer nøyaktigheten og effektiviteten.
3. Start sveising: Øverst på stålarmeringskassen roterer den faste skiven og den bevegelige skiven samtidig. Tverrbjelkene vikles kontinuerlig parallelt flere ganger for å sveise dem sikret til hovedbjelkene.
4. Normal sveising: Start utstyret og la Murata-kondensatoren og den faste platen rotere synkront, slik at hovedtråden kontinuerlig vikles rundt hovedtråden før sveisingen utføres; samtidig beveger den bevegelige platen seg langsomt med forhåndsinnstilt hastighet. Arbeidere må ikke gå forbi utstyret på egen hånd og må hele tiden overvåke sveisekvaliteten. Når sveisingen når den angitte posisjonen, må en forsterkningsring for indre struktur legges til. Ettersom jernkassen fortsetter å forlenge seg, bør hydraulisk støtte heves moderat for å støtte stålkassen, for å unngå deformasjon forårsaket av egenvekt og dermed påvirke kvaliteten.
5. Avslutning og frakobling: Når stålkassen har nådd den ønskede lengden, stopp sveiseprosessen. Sveises sikkerhetssammen på endene av hovedstangene i noen runder, og koble deretter fra byggestålstangene.
6. Separasjon og lossening av kassen: Start utstyret på nytt for å frigjøre bakenden av stålkassen fra den faste skivens slange; løsne festemutteren på den bevegelige skiven slik at den bevegelige skiven kan flyttes igjen, slik at slangen kan tas av stålkassen; bruk deretter kranen i luften til å losse den ferdige stålkassen.
7. Kalibrering av utstyr: Senk den faste støtten til dens opprinnelige posisjon, flytt skiven tilbake til startpunktet, og gjør forberedelser i forkant for produksjon og fremstilling av neste del av armeringsbetongkassen.
III. Akselerasjon av produksjonsskift: En annen avgjørende test for å oppnå høy effektivitet fra «stans og vent»-fasen til «nahtløs tilkobling» er evnen til å skifte produksjon – kan formene og parametrene justeres effektivt ved produksjon av stålarmeringskasser med ulike spesifikasjoner? Dette påvirker direkte daglig utnyttelsesgrad for utstyret.
1. Automatiseringsmetode for presseprosessen: Ved å bruke en hurtigbyttbar boltkonstruksjon og standardiserte maler kan produksjonsskiftet innenfor samme team reduseres fra 2 timer til under 30 minutter. Etter justering av rullerens posisjon for å endre spesifikasjonsmodell, må man sikre at ankerboltene er godt strammet for å unngå ulykker forårsaket av at rullene flyr ut under sveiseprosessen. Det anbefales at diameteren på kjerneakselen er mer enn 2,5 ganger diameteren på den bearbeidede armeringsstangen for å sikre en jevn bøyeprosess.
2. Hovedparameterminne og gjenbruk: Den moderne CNC-maskinen for rulling og sveising av stålkroker har funksjonen for lagring av filer, som kan lagre de integrerte hovedparameterne for ulike typer stålkroker (f.eks. hull diameter, pitch, totalt antall hovedstenger, sveise metode osv.). Under utskiftingsprosessen kan den forhåndsinnstilte formelen leses direkte fra touchskjermen uten behov for ny konfigurering, noe som fullt ut demonstrerer funksjonen «produksjon med ett klikk».
IV. Daglig vedlikehold og pleie: Sikre kontinuerlig høy effektivitet
Høy effektivitet er ikke en isolert «kortvarig prestasjon», men snarere en vedvarende og stabil ytelse. Selv den beste utstyret vil gradvis begynne å gjøre «grunnleggende feil» hvis det ikke vedlikeholdes og pleies ordentlig. Daglig vedlikehold og pleie må nøye integreres med daglige inspeksjoner, ukentlige inspeksjoner og regelmessige patruljeinspeksjoner, og et system må opprettes og implementeres på alle nivåer.
Daglige inspeksjonspunkter for nytt prosjekt: ① Sjekk om det er noen problemer med kretstilkoblingene og om skruer og muttere er løse; ② Sjekk om bremsesystemet, torsjonsfjærene og bremsskivene har noen avvik; ③ Inspeer slitasje, korrosjon og ledningsevne til elektrodekupperblokkene; ④ Fjern spredte stoffer og støv fra hoveddrivhjulens rulleaksel, elektrodesvingestangen og sveiseelektrodene; ⑤ Sjekk smøringstilstanden til bevegelige deler (for eksempel dobbeltplatskoblinger, elektrodesvingestanger osv.); ⑥ Sjekk om vannkanalens kjølesystem er uforstyrret og om det er noen lekkasjer; ⑦ Bekreft at driftsplattformen og maskineriet holdes nivellert.
Ukentlig inspeksjon av nye prosjekter: ① Fyll alle smørefettmunnstykkene på utstyret med usaltet smør. Hvis oljen forverres, må den byttes regelmessig; ② Bruk en børste eller en mild elektrisk blåser til å fjerne støv fra elektrisk skap for å unngå kortslutninger og skade på utstyret.
Regelmessig inspeksjon (hver 1–2 måned): ① Slå av strømforsyningen og stram hver tilkobling på frakoblingsbryteren, motorterminalblokken og ledningsterminalblokken inne i det elektriske kontrollskapet; ② Sjekk mengden igjenværende olje i reduksjonsgearet og hydraulikksystemet, og bytt den hvis den er utilstrekkelig; ③ Sjekk spenningen i kjedene og remmene i alle områder; ④ Bytt smøreoljen i reduksjonsgearet hvert 6. måned.
V. Teamarbeid og samarbeid: Den siste milepælen for menneske-maskin-integrasjon. Selv den mest avanserte utstyret krever fortsatt andre for å betjene og vedlikeholde det. For å oppnå høy effektivitet er en vitenskapelig og rimelig teamkonfigurasjon og tydelig arbeidsfordeling uunnværlig. Som et eksempel tar vi et sett standardiserte forsterkede kasse-rull-sveiseanlegg, og foreslår følgende konfigurasjon:
Armeringsassistent (1–2 personer): Ansvarlig for skjæring av råmaterialer, produksjon og plassering av armeringsringer samt heising og transport av ferdige forsterkede kasser.
Operatør (1 person): Ansvarlig for innstilling av grunnleggende parametere og bruk av touchskjermen, overvåking av sveisekvaliteten og umiddelbar stopp av maskinen for å løse eventuelle avvik.
Sveiseassistent (1 person, valgfritt): Ansvarlig for sveising ved kritiske knutepunkter, eller velge å installere en intelligent automatisk sveiserobot for å utføre hele prosessen automatisk.
Ved å bruke denne arbeidsdelingsmetoden, med to skift på 10 arbeidere hver som jobber på én maskin per dag, er det mulig å produsere over 20 ferdige armerte betongkasser på 12 meter. Hvis maskinen oppgraderes til den nyeste motstandssveiseautomaten, kan produksjonshastigheten økes ytterligere med over 50 %. Samtidig er det spesielt viktig å merke seg: Ikke-produksjonsansatte er strengt forbudt å nærme seg maskinen mens den er i drift. Man må være forsiktig for risikoen for at klær, bukser og armer blir klemt inn i maskinen. Ved innsending av stålstenger bør beskyttende gummihansker bæres.
VI. Hurtigreferansetabell for vanlige problemer
Bruk fleksibelt følgende metoder for å sjekke vanlige problemer. Dette gjør at du raskt kan identifisere og håndtere feil når maskinen går ned, og dermed minimere maskinens driftsstopptid:
Årsaken til feilen er sannsynligvis løs justering av rettningshjulet for byggestålstenger. Hjulet må strammes på riktig måte for å rette de buede stålstengene. Hvis hjulet er for stramt, må det løsnes på riktig måte for å rette de buede stengene. Hvis hjulet er for løst, må det strammes på riktig måte for å rette de buede stengene. Stålstengene blir vridd når skruen/tråden strammes. Innstillingsvinkelen til rettningshjulet er feil, eller rullelageret er skadet. Kontroller innstillingsvinkelen til rettningshjulet og erstatt det skadede rullelageret. Når kniven mangler, er følsomheten til knivsensoren upassende eller den er slitt gradvis. Juster knivsensoren til knivens returposisjon for å sjekke om tråden har utsving. Juster trykket fra rullafjæren og strekkfjæren, og kontroller glidebanen og trekktrådstangen. Byggestålstengene stikker ut ved enden av røret etter at de er trukket ut. Arbeidstrykket til venstre og høyre er uregelmessig. Juster klemmegradsinnstillingen til venstre og høyre rettningshjul slik at byggestålstengene får en jevn bøyning. Hvis vinkelen til rettningselementet er for stor, trekkes kniven ikke tilbake eller torsjonsfjæren er for løs; sjekk vinkelen til rettningselementet, juster torsjonsfjæren og den øvre spalten til numerisk styringskniven. Oppsummer inspeksjonsmetodene basert på vanlig feilrettingserfaring med utstyret. Ved vanlige feil og kompliserte problemer anbefales det å kontakte fagteknikerne hos utstyrsprodusenten så snart som mulig. Ikke forsøk å demontere utstyret mens det er strømført.
Konklusjon: Effektiv bruk av rulle-sveiseanlegget for stålbuer oppnås ikke ved å stole på en enkelt «mestermetode», men heller gjennom en helhetlig og fleksibel bruksmåte – nøyaktig innstilling i tidlig fase gjør at utstyret kan velge de riktige hovedparametrene, standardisert prosessflyt reduserer feilvarigheten for hver enkelt trinn, fleksibel utnyttelse av utstyrets produksjonskapasitet gjør det mulig å raskt bytte mellom produksjonslinjer, grundig daglig vedlikehold sikrer kontinuerlig stabil produksjon, og dette kombineres med vitenskapelig og rimelig arbeidsfordeling samt dyktige ferdigheter i feildiagnostikk. Ved å utføre alle disse tiltakene godt, kan rulle-sveiseanlegget for stålbuer virkelig realisere sin forventede verdi og fremme forbedring av både byggeprosjektenes kvalitet og fremdrift.