Как эффективно использовать машину для сварки каркасов из арматуры

Станок для роликовой сварки стальных каркасов — это автоматизированное оборудование, управляемое ПЛК, которое объединяет функции выравнивания, гибки и роликовой сварки строительной арматуры и широко применяется в строительных отраслях, таких как автодороги и высокоскоростные железные дороги. По сравнению с традиционной ручной вязкой он значительно снижает трудозатраты и временные издержки, а качество обработки также становится более стабильным. Однако наличие качественного оборудования — лишь первый шаг. Чтобы по-настоящему раскрыть его высокую эффективность, необходимо приложить усилия в четырёх аспектах: предварительная подготовка, непосредственное выполнение операций в процессе работы, техническое обслуживание после эксплуатации и командная работа. В данной статье рассматриваются эти четыре аспекта, а также делятся практическими рекомендациями по эффективному применению станка для роликовой сварки стальных каркасов.
I. Подготовительные работы: Предпосылкой для работы оборудования с «нулевым временем ожидания» и высокой эффективностью является его «тщательная подготовка» при каждом запуске. На многих строительных площадках не удаётся достичь высокой эффективности по той фундаментальной причине, что оборудование недостаточно быстро работает, а потому, что настройка оборудования выполнена неправильно, сырьё не подготовлено в достаточном объёме, а сам процесс эксплуатации не освоен должным образом, что приводит к частым остановкам, простоям и переделкам.
1. Точная настройка оборудования и основных параметров: перед началом производственного процесса сначала отрегулируйте оборудование в соответствии с диаметром отверстий в стальном каркасе, общим количеством продольных стержней, расстоянием между продольными стержнями и шагом хомутов, указанными на конструкторском чертеже. Отрегулируйте количество и шаг анкерных болтов неподвижной и подвижной плит, а также обоснованно определите скорость перемещения подвижной плиты (скорость напрямую влияет на точность шага хомутов). Многие установки оснащены сенсорными экранами, и основные параметры — например, длина предварительно заделываемой части, шаг и количество витков проволоки — можно задавать произвольно. Управление простое и удобное. После завершения настройки параметров по возможности выполните пробный пуск оборудования без нагрузки, чтобы убедиться в отсутствии каких-либо отклонений в работе машины. Затем оборудование может быть официально запущено в серийное производство.
2. Зонирование системы сырья и приоритетность подготовки материалов: правильная планировка производственной зоны является ключевым фактором повышения эффективности работы. Необходимо четко спланировать общее размещение оборудования, зоны хранения основной арматуры, зоны хранения исходной основной арматуры и зоны готовых арматурных каркасов с учетом удобства перемещения и хранения различных видов сырья и готовой продукции. Заранее определите требуемую длину для резки основной арматуры, а также для сварного или муфтового соединения в соответствии с проектными чертежами и подвесьте ее на раму для выдачи основной арматуры; одновременно подвесьте проволочную арматуру на односпиральную намоточную машину. Сырье «ожидает» оборудования, а не оборудование «ожидает» сырья — это базовое правило нормального функционирования.
3. Повышение квалификации операторов в управлении оборудованием: Операторы должны пройти профессиональное обучение у технических специалистов дилера оборудования, чтобы глубоко понять его особенности. Только при полном освоении эксплуатационных характеристик и процедур работы с оборудованием операторы смогут незамедлительно выявлять и устранять любые возникающие нештатные ситуации, избегая длительных простоев из-за неправильных действий. По возможности рекомендуется модернизировать оборудование до полностью автоматических интеллектуальных сварочных роботов или установить автоматическое сварочное оборудование. Благодаря использованию пневмоцилиндров для надёжного зажима спиральных ребёр катушки в процессе работы достигается интеллектуальная сварка, позволяющая одному оператору выполнять объём работ, ранее требовавший участия нескольких человек.
II. Высокоэффективные этапы: семь процессов устраняют неэффективность нормальной работы низкоэффективной машины для сварки каркасов из стальных стержней методом прокатки. Нормальная работа данного оборудования основана на стандартизированном технологическом процессе. Следующие семь этапов взаимосвязаны, и любая задержка или ошибка на любом из этих этапов снижает общую эффективность.
Подача: использование автоматической системы подачи продольных стержней для равномерного распределения продольных стержней по загрузочным лоткам. Рекомендуется использовать сталь двутаврового сечения для сварки и сборки стеллажа для продольных стержней, а также применять двухсекционную конструкцию для удобства разборки и транспортировки. Если арматурный каркас изготавливается методом многократной намотки, необходимо сконфигурировать две однонаправленные намоточные машины и двухстороннюю систему выправления.
2. Вставка и фиксация резьбы: пропустите основные стальные стержни, расположенные на подающем лотке, через гибкий шланг фиксирующего диска, а затем вставьте их в гибкий шланг подвижного диска. Затяните фиксирующие гайки с помощью электрического гаечного ключа. Существует небольшая деталь, которую часто упускают из виду: точность совмещения концов строительных стальных стержней напрямую влияет на качество последующей сварки. На одном из строительных объектов в ходе практического обследования было установлено, что концы основных стальных стержней не выровнены. Для решения этой проблемы перед машиной для роликовой сварки была приварена толстая стальная пластина длиной около одного метра, а гайки были модифицированы для замены фиксирующих гаек. Данное решение оказалось обоснованным и эффективно устранило проблему. Кроме того, соответствующее удлинение подвижного рельса позволяет сократить количество секций свариваемых стальных каркасов с четырёх до трёх, что значительно сокращает время соединения и повышает точность и эффективность.
3. Начало сварки: В верхней части каркаса из стальной арматуры фиксированный и подвижный диски вращаются одновременно. Поперечные стержни многократно наматываются параллельно, чтобы надёжно приварить их к продольным стержням.
4. Нормальная сварка: Запустите оборудование и обеспечьте синхронное вращение конденсатора Murata и фиксированной пластины, что позволяет основной проволоке непрерывно наматываться вокруг продольных стержней, после чего выполняется сварка; одновременно подвижная пластина медленно перемещается со скоростью, заданной в настройках. Работники не должны самостоятельно обходить оборудование и должны постоянно контролировать качество сварки. При достижении места, предназначенного для сварки, необходимо установить кольцо для усиления внутренней конструкции. По мере удлинения арматурного каркаса гидравлическую опору следует постепенно поднимать, чтобы поддерживать стальной каркас и предотвратить его деформацию под собственным весом, что может повлиять на качество.
5. Завершение и отключение: как только стальной каркас достигнет требуемой длины, остановите процесс сварки. Надёжно приварите концы основных стержней друг к другу в нескольких витках, а затем отсоедините строительные стальные стержни.
6. Разделение и разгрузка каркаса: возобновите работу оборудования, чтобы освободить хвостовую часть стального каркаса от шланга фиксированного диска; ослабьте фиксирующую гайку подвижного диска, чтобы обеспечить его повторное перемещение и возможность снятия шланга со стального каркаса; затем используйте подъёмный кран для разгрузки готового стального каркаса.
7. Калибровка оборудования: опустите фиксированную опору в исходное положение, верните диск в начальную точку и заранее подготовьтесь к производству и изготовлению следующего участка железобетонного каркаса.
III. Ускорение переналадки производства: Еще одним важным критерием достижения высокой эффективности при переходе от этапа «остановки и ожидания» к этапу «бесперебойного соединения» является способность к переналадке производства — возможно ли эффективно настраивать пресс-формы и параметры при изготовлении арматурных каркасов различных типоразмеров? Это напрямую влияет на коэффициент суточной загрузки оборудования.
1. Метод автоматизации процесса прессования: За счет применения быстросменной болтовой конструкции и стандартизированных шаблонов время переналадки производства в рамках одной бригады может быть сокращено с 2 часов до 30 минут. После регулировки положения роликов для изменения типоразмера модели необходимо убедиться, что анкерные болты надежно затянуты, чтобы предотвратить аварийные ситуации, вызванные выбросом роликов во время сварочного процесса. Рекомендуемый диаметр оправки должен превышать диаметр обрабатываемого арматурного стержня как минимум в 2,5 раза, чтобы обеспечить плавность процесса гибки.
2. Хранение и повторное использование основных параметров: Современный станок с ЧПУ для сварки стальных каркасов имеет функцию сохранения файлов, позволяющую сохранять комплекс основных параметров различных типов стальных каркасов (например, диаметр отверстия, шаг, общее количество продольных стержней, способ сварки и т. д.). При замене заданной конфигурации соответствующая предустановленная формула может быть непосредственно вызвана с сенсорного экрана без необходимости повторной настройки, что в полной мере демонстрирует функцию «производства одним нажатием».
IV. Ежедневное техническое обслуживание и уход: обеспечение непрерывной высокой эффективности
Высокая эффективность — это не изолированный «всплеск», а устойчивый и стабильный результат. Даже самое лучшее оборудование со временем начнёт допускать «базовые ошибки», если за ним не осуществлять надлежащее техническое обслуживание и уход. Ежедневное техническое обслуживание и уход должны тесно интегрироваться с ежедневным осмотром, еженедельным осмотром и регулярными обходными проверками; при этом необходимо разработать и внедрить систему технического обслуживания на всех уровнях.
Ежедневные пункты осмотра для нового проекта: ① Проверить, нет ли проблем с подключением электрических цепей, а также ослаблены ли болты и гайки; ② Проверить, имеются ли какие-либо неисправности в тормозной системе, торсионных пружинах и тормозных дисках; ③ Осмотреть медные электродные блоки на предмет износа, коррозии и электропроводности; ④ Удалить брызги и пыль с ведущего роликового вала, рычага качания электрода и сварочных электродов; ⑤ Проверить состояние смазки подвижных частей (например, двухдисковых муфт, рычагов качания электрода и т. д.); ⑥ Проверить, свободна ли система водяного охлаждения от засоров и имеется ли утечка воды; ⑦ Убедиться, что рабочая платформа и оборудование находятся в горизонтальном положении.
Еженедельный осмотр новых проектов: ① Заполните все масленки оборудования несолёным маслом. При ухудшении качества масла его следует регулярно заменять; ② Используйте кисть или мягкий электрический воздуходув для удаления пыли из электрического шкафа во избежание коротких замыканий и повреждения оборудования.
Регулярный осмотр (раз в 1–2 месяца): ① Отключите питание и затяните все соединения разъединителя, клеммной колодки двигателя и клеммной колодки проводки внутри электрического распределительного шкафа; ② Проверьте остаточный уровень масла в редукторе и гидравлической системе и при необходимости долейте или замените его; ③ Проверьте натяжение цепей и ремней во всех зонах; ④ Заменяйте смазочное масло в редукторе каждые 6 месяцев.
V. Работа в команде и сотрудничество: финальный этап интеграции человека и машины. Даже самое передовое оборудование по-прежнему требует участия людей для его эксплуатации и управления. Для достижения высокой эффективности научно обоснованная и рациональная конфигурация команды, а также чёткое распределение обязанностей являются обязательными. В качестве примера рассмотрим комплект стандартизированных машин для сварки арматурных каркасов с укреплённой конструкцией; предлагается следующая конфигурация:
Помощник по арматуре (1–2 человека): отвечает за резку исходного материала, изготовление и укладку арматурных колец, а также подъём и транспортировку готовых арматурных каркасов.
Оператор (1 человек): отвечает за задание базовых параметров и управление через сенсорный экран, контроль качества сварки, а также немедленную остановку оборудования при возникновении любых нештатных ситуаций.
Помощник сварщика (1 человек, опционально): отвечает за выполнение сварки в критических узлах или, по желанию, может быть установлен интеллектуальный робот для автоматической сварки, выполняющий весь процесс полностью автоматически.
Применяя данный метод разделения труда, при котором две смены по 10 рабочих каждая работают на одном станке в течение одного дня, можно производить более 20 готовых железобетонных каркасов длиной 12 метров. При модернизации до современного аппарата контактной точечной сварки производительность может быть дополнительно повышена более чем на 50 %. В то же время следует особо отметить: персонал, не участвующий в производственном процессе, строго запрещено допускать к оборудованию во время его работы. Необходимо соблюдать осторожность, чтобы одежда, брюки и руки не попали в движущиеся части оборудования. При подаче стальных прутков следует надевать защитные резиновые перчатки.
VI. Сводная таблица типовых неисправностей
Гибко применяйте следующие методы диагностики типовых неисправностей. Это позволит оперативно выявлять и устранять возникающие проблемы при отказах оборудования, минимизируя простои.
Причиной неисправности, скорее всего, является неправильная регулировка направляющего ролика для строительных стальных прутков. Ролик необходимо соответствующим образом затянуть, чтобы выпрямить изогнутые стальные прутки. Если ролик затянут слишком сильно, его следует ослабить в необходимой степени для выпрямления изогнутых прутков. Если ролик ослаблен чрезмерно, его необходимо соответствующим образом затянуть для выпрямления изогнутых прутков. Стальные прутки скручиваются при затяжке проволоки/шпильки. Угол обзора направляющего ролика установлен неправильно или повреждён подшипник качения. Проверьте угол обзора направляющего ролика и замените повреждённый подшипник качения. При потере режущей кромки чувствительность датчика режущей кромки установлена некорректно или датчик постепенно износился. Отрегулируйте датчик режущей кромки в положение возврата режущей кромки и проверьте биение проволоки. Отрегулируйте давление пружины качения и растяжения, а также проверьте направляющую рейку и тяговый проволочный шток. После извлечения строительные стальные прутки выступают за конец трубы. Рабочее давление слева и справа неравномерно. Откорректируйте степень зажима левого и правого направляющих роликов так, чтобы строительные стальные прутки имели равномерный изгиб. Если угол направляющего блока слишком велик, режущая кромка не возвращается в исходное положение или торсионная пружина слишком ослаблена: проверьте угол направляющего блока, отрегулируйте торсионную пружину и верхний зазор ЧПУ-режущей кромки. Обобщите методы диагностики на основе общего опыта устранения типовых неисправностей оборудования. В случае типовых неисправностей и сложных проблем рекомендуется своевременно связаться со специалистами-техниками производителя оборудования. Не пытайтесь разбирать оборудование при включенном питании.
Вывод: Эффективное применение машины для сварки стальных каркасов методом навивки достигается не за счет использования одного «ключевого метода», а путем комплексного и гибкого подхода к эксплуатации: точная предварительная настройка позволяет оборудованию выбрать правильные основные параметры; стандартизированный технологический процесс сокращает продолжительность простоев на каждом этапе; гибкое использование производственных мощностей оборудования обеспечивает быстрое переключение между производственными линиями; тщательное ежедневное техническое обслуживание гарантирует непрерывный и стабильный выпуск продукции; кроме того, научно обоснованное распределение персонала и высокий уровень навыков диагностики неисправностей играют важную роль. При соблюдении всех этих условий машина для сварки стальных каркасов методом навивки действительно сможет реализовать свой потенциал и способствовать повышению качества и темпов строительных работ.