Hoe een wapeningkooi-walslasmachine efficiënt te gebruiken

De rollassmachine voor staalkooien, als een geautomatiseerde machine die wordt bestuurd door een PLC, integreert de functies van rechttrekken, buigen en rollassen van bouwstaalstaven en wordt veel gebruikt op bouwgebieden zoals snelwegen en hogesnelheidstreinlijnen. In vergelijking met traditionele handmatige binding bespaart deze machine aanzienlijk op arbeids- en tijdskosten, en is de verwerkingskwaliteit ook stabieler. Een goede machine is echter slechts de eerste stap. Om werkelijk het maximale rendement te halen, moet er worden gewerkt aan vier aspecten: voorbereiding vóór gebruik, daadwerkelijke bediening tijdens het proces, onderhoud na gebruik en teamwerk. Dit artikel behandelt deze vier dimensies en deelt praktische ervaringen met het efficiënt toepassen van de rollassmachine voor staalkooien.
I. Voorbereidingen: De voorwaarde voor het apparaat om met „geen wachttijd“ en een hoog rendement te werken, is dat het bij elke start „goed voorbereid“ is. Veel bouwplaatsen halen geen hoog rendement omdat de fundamentele oorzaak niet is dat het apparaat niet snel genoeg is, maar juist dat de afstelling van het apparaat onvoldoende wordt uitgevoerd, de grondstoffen onvoldoende zijn voorbereid en de daadwerkelijke bediening onbekend is, wat leidt tot frequente stilstanden, wachttijden en herwerk.
1. Precieze afstelling van de apparatuur en belangrijke parameters: Voordat het productieproces wordt gestart, moet de apparatuur eerst worden afgesteld op basis van de gatdiameters van het stalen kooiwerk, het totale aantal hoofdbars, de afstand tussen de hoofdbars en de afstand tussen de dwarsbalken, zoals gespecificeerd in de ontwerptekening. Pas het aantal en de onderlinge afstand van de ankerbouten van de vaste plaat en de beweegbare plaat aan, en bepaal op een verstandige wijze de loopssnelheid van de beweegbare plaat (de loopsnelheid heeft rechtstreeks invloed op de nauwkeurigheid van de afstand tussen de dwarsbalken). Veel apparatuur is uitgerust met touchscreens, waarmee de belangrijkste parameters, zoals de lengte van het vooraf ingebedde deel, de spoed en het aantal draadwikkelingen, naar wens kunnen worden ingesteld. De bediening is eenvoudig en gebruiksvriendelijk. Nadat de parameterinstellingen zijn voltooid, dient de machine zoveel mogelijk proefgewijs zonder belasting te worden gedraaid om te controleren of er geen afwijkingen zijn in de werking van de machine. Vervolgens kan de machine officieel in productie en fabricage worden genomen.
2. Systeemgerichte indeling van grondstoffen en prioriteit van materiaalvoorbereiding: Een juiste indeling van het productiegebied is de sleutel tot het verbeteren van de werkefficiëntie. Er dient een algehele planning te worden gemaakt van het apparaatgebied, het opslaggebied voor hoofdbewapening, het grondstofgebied voor hoofdbewapening en het gebied voor afgewerkte bewapeningskooien, waarbij duidelijk rekening wordt gehouden met het gemak van het verplaatsen en opslaan van diverse grondstoffen en eindproducten. Van tevoren dient de benodigde lengte voor het snijden van de hoofdbewapening, alsook voor lasverbindingen of busverbindingen, te worden bepaald op basis van de bouwtekeningen; deze worden vervolgens opgehangen aan het frame voor het doseren van de hoofdbewapening. Tegelijkertijd wordt de gewapening op spoel op de enkelvoudige draaimachine opgehangen. Grondstoffen moeten ‘wachten’ op de machines, in plaats van dat de machines ‘wachten’ op de grondstoffen: dit is de meest fundamentele regel voor een normale bedrijfsvoering.
3. Verbetering van de vaardigheid van mens-machine strijdhelden: Operators moeten professionele training volgen bij de technici van de leverancier van de apparatuur om de kenmerken van de apparatuur grondig te begrijpen. Alleen door de prestaties en bedieningsprocedures van de apparatuur volledig onder de knie te hebben, kunnen zij eventuele afwijkingen onmiddellijk herkennen en verhelpen, waardoor langdurige stilstanden door onjuiste handelingen worden voorkomen. Indien mogelijk, wordt aanbevolen om volautomatische lasintelligente robots te modificeren of automatische lasapparatuur te installeren. Door tijdens de werking cilinders te gebruiken om de spoelribben stevig vast te klemmen, kan intelligente lassen worden uitgevoerd, waardoor één operator het werk kan uitvoeren dat eerder door meerdere personen werd verricht.
II. Hoog-efficiënte stappen: De zeven processen elimineren de inefficiëntie van de normale werking van de laag-efficiënte wapeningkooi-rollassmachine. De normale werking van deze apparatuur is gebaseerd op een gestandaardiseerde processtroom. De volgende zeven fasen zijn met elkaar verbonden, en elke vertraging of fout in één van deze fasen vermindert de algehele efficiëntie.
Levering: Gebruik het automatische toevoersysteem voor de hoofdbars om deze gelijkmatig te verdelen over de toevoertrays. Het wordt aanbevolen om H-profielstaal te gebruiken voor het lassen en monteren van het rek voor de hoofdbars, en een tweedelige constructie toe te passen voor betere demontage en vervoer. Indien de wapeningkooi wordt vervaardigd met de veelvoudige wikkelmethode, moeten twee enkelwikkelmachines en een bidirectioneel rechtstrekkend systeem worden geconfigureerd.
2. Draadinbrenging en bevestiging: Voer de hoofdbewapeningstaaf op de voedingstrekplaat door de flexibele slang van de vaste schijf en steek deze vervolgens in de flexibele slang van de beweegbare schijf. Vastzetten van de bevestigingsmoeren met een elektrische moersleutel. Er is een klein detail dat vaak wordt over het hoofd gezien: of de uiteinden van de bouwbewapeningstaaf precies op één lijn liggen, beïnvloedt rechtstreeks de kwaliteit van de daaropvolgende lassen. Op een bepaalde bouwplaats bleek na praktisch onderzoek dat de uiteinden van de hoofdbewapeningstaaf ongelijkmatig waren. Om dit probleem op te lossen, werd een dikke stalen plaat ongeveer één meter voor de rollassmachine gelast en werden de moeren aangepast om de bevestigingsmoeren te vervangen. Deze oplossing was redelijk en loste het probleem effectief op. Daarnaast kan het verlengen van het beweegbare railstuk het aantal lasverbindingen van oorspronkelijk vier stalen kooi-secties verminderen tot drie secties, waardoor de verbindingstijd aanzienlijk afneemt en de nauwkeurigheid en efficiëntie verbeteren.
3. Beginnen met lassen: Aan de bovenkant van de staalbewapeningkooi draaien de vaste schijf en de beweegbare schijf gelijktijdig. De dwarsstaven worden meerdere keren parallel continu gewikkeld om ze veilig aan de hoofdstaven te lassen.
4. Normaal lassen: Start de apparatuur en zorg ervoor dat de Murata-condensator en de vaste plaat synchroon draaien, zodat de hoofddraad continu om de hoofddraad wordt gewikkeld waarna het lassen wordt uitgevoerd; tegelijkertijd beweegt de beweegbare plaat langzaam met de vooraf ingestelde snelheid. Werknemers mogen de apparatuur niet zelfstandig omzeilen en moeten de laskwaliteit voortdurend in de gaten houden. Wanneer het lassen de aangewezen locatie bereikt, moet een interne constructieversterkingsring worden toegevoegd. Naarmate de ijzeren kooi verder verlengt, moet de hydraulische ondersteuning geleidelijk worden verhoogd om de stalen kooi te ondersteunen, om vervorming door het eigen gewicht te voorkomen en zo de kwaliteit te behouden.
5. Beëindiging en ontkoppeling: Zodra de stalen kooi de gewenste lengte heeft bereikt, stopt u het lassen. Las de uiteinden van de hoofdbars stevig aan elkaar in een paar lussen en ontkoppel vervolgens de constructiestaalstaven.
6. Scheiding en lossen van de kooi: Start de apparatuur opnieuw om het uiteinde van de stalen kooi te bevrijden van de vaste schijfslang; los de bevestigingsmoer van de beweegbare schijf om de beweegbare schijf opnieuw te laten verschuiven, zodat de slang van de stalen kooi kan worden losgekoppeld; gebruik vervolgens de hijskraan om de afgewerkte stalen kooi te lossen.
7. Kalibratie van de apparatuur: Verlaag de vaste ondersteuning naar zijn oorspronkelijke positie, breng de schijf terug naar het startpunt en bereid u voor op de productie en fabricage van het volgende gedeelte van de gewapende betonkooi.
III. Versnelling van de productiewisseling: Een andere cruciale test voor het bereiken van een hoge efficiëntie van de fase "uitschakelen en wachten" naar "naadloze aansluiting" is de capaciteit om snel over te schakelen op een andere productie – kunnen de mallen en parameters efficiënt worden aangepast bij de productie van staalwapeningkooien met verschillende specificaties? Dit heeft direct invloed op het dagelijkse gebruiksniveau van de apparatuur.
1. Automatiseringsmethode voor het persen: Door de snelle-wisselboutconstructie en gestandaardiseerde mallen toe te passen, kan de productiewisseltijd binnen hetzelfde team worden teruggebracht van 2 uur tot minder dan 30 minuten. Na het aanpassen van de positie van de rollen om het specificatiemodel te wijzigen, dient u ervoor te zorgen dat de ankerbouten stevig zijn aangehaald om ongelukken te voorkomen die kunnen ontstaan doordat de rollen tijdens het lassen losraken. De diameter van de as wordt aanbevolen minstens 2,5 keer zo groot te zijn als de diameter van de te bewerken wapeningstaaf, om een soepel buigproces te garanderen.
2. Geheugen en hergebruik van hoofdparameters: De moderne CNC-machines voor het rollen en lassen van stalen kooien beschikt over een bestandsopslagfunctie, waarmee de geïntegreerde hoofdparameters van verschillende soorten stalen kooien (zoals gatdiameter, spoed, totaal aantal hoofdbars, lasmethode, enz.) kunnen worden opgeslagen. Tijdens het vervangingsproces kan de vooraf ingestelde formule rechtstreeks vanaf het aanraakscherm worden opgeroepen, zonder dat opnieuw hoeft te worden geconfigureerd, wat volledig de functie van "één-klikproductie" illustreert.
IV. Dagelijkse onderhouds- en verzorgingsmaatregelen: Zorg voor continue hoge efficiëntie
Hoge efficiëntie is geen geïsoleerde "spurt", maar eerder een duurzame en stabiele output. Zelfs de beste machines zullen na verloop van tijd "basale fouten" gaan maken als er geen aandacht wordt besteed aan onderhoud en verzorging. Dagelijks onderhoud en verzorging moeten nauw worden geïntegreerd met dagelijkse inspecties, wekelijkse inspecties en periodieke ronde-inspecties, en er moet op alle niveaus een systeem worden opgezet en uitgevoerd.
Dagelijkse inspectiepunten voor nieuw project: ① Controleer of er problemen zijn met de stroomkringsverbindingen en of de bouten en moeren loszitten; ② Controleer of het remstelsel, de torsieveren en de remschijven afwijkingen vertonen; ③ Inspecteer de slijtage, corrosie en geleidbaarheid van de elektrodekoperblokken; ④ Verwijder gespatte stoffen en stof van de hoofdaandrijfrol, de as van de elektrodeslinger, en de las-elektroden; ⑤ Controleer de smeringsconditie van de bewegende onderdelen (zoals tweepootskoppelingen, elektrodeslingers, enz.); ⑥ Controleer of het waterkoelsysteem onbelemmerd functioneert en of er waterlekkage is; ⑦ Bevestig dat het bedieningsplatform en de machines horizontaal blijven staan.
Wekelijkse inspectie van nieuwe projecten: ① Vul alle vetkappen van de apparatuur met ongezouten boter. Indien de olie veroudert, dient deze regelmatig te worden vervangen; ② Verwijder het stof uit de elektrische kast met een borstel of een zachte elektrische blazer om kortsluiting en schade aan de apparatuur te voorkomen.
Regelmatige inspectie (1–2 maanden): ① Zet de stroomvoorziening uit en controleer of alle verbindingen van de scheider, de motoraansluitklemmen en de aansluitklemmen in de elektrische besturingskast goed aangemaakt zijn; ② Controleer de resterende olie in de reductor en het hydraulische systeem en vervang deze indien onvoldoende; ③ Controleer de spanning van de kettingen en riemen op alle plaatsen; ④ Vervang de smeervloeistof in de reductor elke 6 maanden.
V. Teamwerk en samenwerking: De laatste mijlpaal voor mens-machine-integratie. Zelfs de meest geavanceerde apparatuur vereist nog steeds andere mensen om deze te bedienen en te beheren. Om een hoge efficiëntie te bereiken, zijn een wetenschappelijke en redelijke teamconfiguratie en een duidelijke taakverdeling onmisbaar. Als voorbeeld nemen we een set gestandaardiseerde versterkte kooi-walslasmachines, waarvoor de volgende configuratie wordt voorgesteld:
Wapeningassistent (1–2 personen): Verantwoordelijk voor het snijden van grondstoffen, de productie en plaatsing van wapeningsringen, evenals het hijsen en vervoeren van de afgewerkte versterkte kooien.
Operator (1 persoon): Verantwoordelijk voor het instellen van basisparameters en het bedienen van het aanraakscherm, het toezicht houden op de laskwaliteit en het onmiddellijk stopzetten van de machine bij eventuele afwijkingen.
Lasassistent (1 persoon, optioneel): Verantwoordelijk voor het lassen op kritieke knooppunten, of – als alternatief – kan een intelligente automatische lasrobot worden geïnstalleerd om het gehele proces volledig automatisch uit te voeren.
Door deze arbeidsverdelingsmethode toe te passen, waarbij twee ploegen van elk 10 werknemers per dag op één stuk apparatuur werken, is het mogelijk om meer dan 20 complete gewapende betonkooien van 12 meter lengte te produceren. Indien de apparatuur wordt geüpgraded naar de nieuwste weerstandlassenmachine, kan de productiesnelheid nog eens met meer dan 50% worden verhoogd. Tegelijkertijd is het bijzonder belangrijk om op te merken: niet-productiemedewerkers zijn strikt verboden om zich tijdens bedrijf van de apparatuur in de buurt ervan te bevinden. Men dient voorzichtig te zijn voor het risico dat kleding, broek en armen in de apparatuur kunnen raken. Bij het aanvoeren van de staalstaven dient men beschermende rubber handschoenen te dragen.
VI. Snelle naslagtabel voor veelvoorkomende problemen
Pas de volgende methoden flexibel toe om veelvoorkomende problemen te controleren. Dit stelt u in staat om snel problemen te identificeren en op te lossen wanneer de apparatuur een storing ondervindt, waardoor de stilstandtijd van de apparatuur tot een minimum wordt beperkt:
De oorzaak van de storing is waarschijnlijk de losse instelling van de richtwielen voor bouwstaalstaven. Het wiel moet op de juiste wijze worden aangestraafd om de gebogen staalstaven te richten. Indien het wiel te strak staat, moet het op de juiste wijze worden versoepeld om de gebogen staven te richten. Indien het wiel te los zit, moet het op de juiste wijze worden aangestraafd om de gebogen staven te richten. De staalstaven worden verdraaid wanneer de schroef/draad wordt aangestraafd. De kijkhoek van het richtwiel is onjuist of het rollager is beschadigd. Controleer de kijkhoek van het richtwiel en vervang het beschadigde rollager. Wanneer het mes verloren is gegaan, is de gevoeligheid van de mes-sensor ongeschikt of is deze langzaam versleten. Stel de mes-sensor in op de mes-terugkeerpositie om speling van de draad te controleren. Pas de druk van de rolveer en de rekveer aan en controleer de gleedrail en de sleepdraadstang. De bouwstaalstaven steken uit aan het uiteinde van de buis nadat ze eruit zijn gehaald. De werkdruk aan links en rechts is ongelijk. Pas de klemkracht van de linker- en rechterrichtwielen aan om ervoor te zorgen dat de bouwstaalstaven een horizontale bocht vertonen. Indien de hoek van het richtblok te groot is, trekt het mes niet terug of is de torsieveer te los; controleer de hoek van het richtblok, pas de torsieveer en de bovenste speling van het numeriek gestuurde mes aan. Samenvatting van de inspectiemethoden op basis van de veelvoorkomende probleemoplossingservaring met de apparatuur. Voor veelvoorkomende storingen en moeilijke problemen wordt aanbevolen om tijdig contact op te nemen met de professionele technici van de fabrikant van de apparatuur. Probeer de apparatuur niet te demonteren terwijl deze onder stroom staat.
Conclusie: Het efficiënte gebruik van de staalkooi-walslasmachine wordt niet bereikt door te vertrouwen op één enkele ‘meestermethode’, maar eerder via een uitgebreide en flexibele inzetstrategie – nauwkeurige aanpassing in een vroeg stadium stelt de machine in staat om de juiste hoofdparameters te selecteren, een gestandaardiseerde processtroom verkort de stilstandtijd bij elke stap, flexibel gebruik van de productiecapaciteit van de machine maakt een snelle overschakeling tussen productielijnen mogelijk, zorgvuldig dagelijks onderhoud waarborgt een continue stabiele productie, en dit alles in combinatie met een wetenschappelijke en redelijke taakverdeling onder het personeel en doordachte, vakbekwame storingdiagnosevaardigheden. Door al deze aspecten goed te beheersen, kan de staalkooi-walslasmachine daadwerkelijk haar verwachte waarde realiseren en bijdragen aan de verbetering van zowel de bouwkwaliteit als de voortgang van het project.