Analyse des composants du coût de la machine à souder par enroulement de cages en acier

La machine à soudure par enroulement de cage en acier, en tant qu’équipement automatisé central dans la construction moderne de fondations sur pieux, son coût ne se limite pas à la dépense engagée au moment de l’achat de l’équipement, mais constitue un système global couvrant l’ensemble du cycle de vie de l’équipement. Pour les entreprises de construction, une compréhension approfondie de cette composition des coûts permet de prendre des décisions d’investissement plus précises et de réaliser des économies de coûts tout en améliorant l’efficacité. Cet article décompose les éléments de coût de la machine à soudure par enroulement de cage en acier selon plusieurs dimensions.
I. Coût d’achat de l’équipement : investissement initial
Le coût d’achat de l’équipement lui-même constitue le point de départ de l’investissement. Son niveau dépend de divers paramètres techniques et facteurs commerciaux, et non pas uniquement du prix affiché.
Modèle et capacité de traitement : La plage de diamètre de traitement, la longueur, le diamètre des barres principales et le nombre de barres de l'équipement déterminent directement sa gamme d'applications et sa complexité. Un équipement capable de traiter des diamètres plus importants et un plus grand nombre de barres principales implique généralement une résistance structurelle supérieure et un système de commande plus complexe, ce qui entraîne naturellement un coût plus élevé.
Niveau d'automatisation et de commande numérique (CNC) : Des systèmes semi-automatiques aux systèmes CNC entièrement automatiques, les différences au niveau des systèmes de commande influencent considérablement les coûts. Les équipements haut de gamme, commandés par un automate programmable (API), dotés d'une interface de commande tactile et intégrant des fonctions telles que l'alimentation automatique, le soudage automatique et la découpe précise automatique, présentent un degré d'intégration technique plus élevé et nécessitent donc un investissement plus important.
Marque et source technologique : Les marques nationales et les marques importées (telles que les marques européennes) présentent des différences de coûts significatives en raison de facteurs tels que les investissements en recherche et développement, les procédés de fabrication et la prime liée à la marque. Les marques importées impliquent généralement un investissement initial plus élevé, mais peuvent offrir des avantages en termes de précision, de stabilité et de durée de vie.
Configuration des composants essentiels : Les marques et les niveaux de qualité des composants clés utilisés dans l’équipement — tels que les moteurs servo, les réducteurs, les rails de guidage, les vis et les machines à souder — influencent directement les performances et la durabilité de l’équipement. Le choix de composants provenant de marques reconnues augmente les coûts de fabrication, mais permet de réduire le taux de défaillance en phase ultérieure.
II. Coûts de main-d’œuvre et d’exploitation : Dépenses continues
Il s’agit de la dépense quotidienne la plus importante une fois l’équipement mis en service, et constitue le critère déterminant qui distingue cette méthode de la production manuelle traditionnelle.
Coût d'allocation du personnel : La machine à souder par enroulement CNC remplace un grand nombre d'opérations manuelles de liaison et de soudage par des opérations mécaniques. En général, une ligne de production équipée d'une machine à souder par enroulement ne nécessite que quelques opérateurs par poste (y compris l'exploitation principale de la machine, le chargement auxiliaire, le montage des bagues, etc.), ce qui permet de réduire considérablement le nombre de travailleurs par rapport au mode de production manuel traditionnel, réduisant ainsi fortement les coûts de main-d'œuvre, les coûts de gestion et autres coûts connexes tels que les cotisations sociales.
Exigences en matière de compétences opérationnelles : Bien que le nombre d'opérateurs ait diminué, les exigences en matière de compétences ont évolué. L'opérateur principal doit maîtriser les bases de l'informatique et posséder des connaissances en maintenance des équipements CNC. Son niveau de compétence influence l'efficacité de l'équipement et le taux de déchets, affectant ainsi le coût global.
Coût de la consommation énergétique : La principale consommation d’électricité intervient pendant le fonctionnement de l’équipement. La puissance installée totale, la durée réelle de fonctionnement et la présence ou non de technologies d’économie d’énergie déterminent tous le niveau des dépenses d’électricité. Des procédés de production rationnels et une gestion adéquate des périodes d’arrêt permettent de maîtriser efficacement ce coût.
Coût des consommables :
Consommables de soudage : Le soudage à l’arc sous gaz protecteur de dioxyde de carbone est utilisé, ce qui nécessite la consommation de fil fourré et de gaz carbonique. La quantité consommée par unité de volume traité est étroitement liée aux paramètres de soudage et aux exigences de qualité de la soudure.
Électrodes et buses conductrices : Composants susceptibles de se détériorer pendant le processus de soudage et devant être remplacés régulièrement.
Fluides de lubrification et de refroidissement : les rails de guidage des équipements, les composants de transmission, etc. nécessitent une lubrification régulière. Le système hydraulique requiert de l’huile hydraulique ; l’ensemble de ces éléments relève de la catégorie des consommables quotidiens.
III. Coûts d’entretien et de réparation : garantir la durée de vie des équipements
Le fonctionnement stable à long terme des équipements ne peut être assuré sans un investissement continu en entretien.
Remplacement des pièces vulnérables : des composants tels que le dispositif de traction, le mécanisme de redressage et la tête de pistolet à souder de la machine à souder par roulement sont sujets à l’usure. La fréquence et le coût de leur remplacement constituent des éléments essentiels de l’entretien quotidien.
Entretien régulier : il comprend le nettoyage, le serrage et la lubrification des composants mécaniques, l’inspection du système électrique ainsi que l’entretien du système pneumatique. Le coût de cette partie est généralement représenté par les frais de main-d’œuvre et les dépenses nécessaires en matériaux d’entretien.
Réparation des pannes : Au cours d'une utilisation prolongée de l'équipement, diverses pannes peuvent survenir. Les coûts de main-d'œuvre et les coûts des pièces détachées (moteurs, capteurs, cartes électroniques, etc.) nécessaires à la réparation constituent des coûts imprévus. La fiabilité en matière de qualité de l'équipement détermine directement le montant de ces dépenses.
IV. Coûts de soutien et auxiliaires : Constitution d'une ligne de production complète
La machine de soudage-roulage de cages en acier ne peut généralement pas accomplir l'ensemble des opérations de manière autonome et nécessite l'investissement dans des équipements et des outillages complémentaires.
Équipements auxiliaires : par exemple la machine à cintrer les barres d'acier utilisée pour la fabrication de l'anneau de renforcement intérieur, les équipements de levage (pont roulant, chariot élévateur) destinés à la manutention des matières premières et des cages finies, ainsi que la machine à souder les barres d'acier (utilisée pour rallonger les barres principales), etc. Les coûts d'achat ou de location de ces équipements doivent être intégrés à l'évaluation globale.
Moules d'outillage spécialisés : Pour différentes spécifications de cages d'armature en acier (telles que les variations du diamètre et de la quantité des barres d'armature principales), des gabarits, des conduits et des rouleaux redresseurs correspondants doivent être remplacés. Cette partie des moules d'outillage constitue un investissement complémentaire nécessaire, dont le montant augmente avec la diversification des spécifications de traitement.
Fondations et site : L'installation de l'équipement nécessite une fondation en béton. Le site doit disposer d'espaces suffisants pour le stockage des matières premières ainsi que pour le stockage temporaire des cages terminées. L'investissement relatif au durcissement du sol, à la construction de l'usine (le cas échéant) et aux installations annexes (alimentation électrique, approvisionnement en gaz) constitue également un coût initial important qui ne saurait être négligé.
V. Coûts en capital et amortissement : Incidence financière
Du point de vue de la gestion financière de l'entreprise, les fonds mobilisés pour l'achat des équipements ainsi que l'amortissement des actifs doivent également être intégrés dans le calcul des coûts.
Coût d'occupation du capital : Que les fonds soient investis en propre ou empruntés auprès de banques, ces fonds ont eux-mêmes une valeur temporelle. S’il s’agit d’un emprunt, des intérêts doivent être payés ; s’il s’agit de fonds propres, un coût d’opportunité existe.
Charge d’amortissement : En tant qu’actif, l’équipement doit être amorti conformément aux normes comptables au cours de sa durée d’utilisation. Ce montant d’amortissement est réparti sur chaque exercice comptable et apparaît dans les états financiers, influençant ainsi le coût unitaire du produit (cage de renforcement).
VI. Coûts implicites et avantages globaux
En plus des coûts explicites mentionnés ci-dessus, deux autres facteurs « souples » exercent une influence significative sur le coût global :
Coût de la qualité : Les dimensions standard des cages en béton armé produites par usinage mécanique, ainsi que la stabilité de la qualité des soudures, permettent de réduire considérablement les coûts liés aux retouches, aux rebuts et aux nouvelles inspections imposées par les autorités de supervision en raison de problèmes de qualité. Une bonne qualité peut également offrir l’avantage de « l’exemption d’inspection », accélérant ainsi le déroulement des travaux.
Coût lié au délai de construction : La haute efficacité de production de la machine à souder par enroulement permet de raccourcir sensiblement le cycle de fabrication des cages d’armature en acier, ce qui gagne du temps pour les travaux ultérieurs de fondation sur pieux et permet, de façon indirecte, de réduire le coût global du délai de construction du projet ainsi que les frais de gestion.
Coût de la sécurité : Les opérations automatisées ont réduit le contact direct entre les travailleurs et les barres d’armature, ainsi que la charge physique importante, ce qui diminue la probabilité d’accidents du travail. En conséquence, cela a réduit les coûts et les risques potentiels liés à la gestion des incidents de sécurité. Analyse des composantes du coût de la machine à soudure par enroulement de cages d’armature