W kluczowych dziedzinach, takich jak wysokoklasowa produkcja urządzeń, precyzyjne komponenty hydrauliczne, części samochodowe czy lotnictwo, jakość głębokiej obróbki prętów (stal kragowa, kwadratowa, sześciokątna itp.) ma bezpośredni wpływ na wydajność i niezawodność końcowych produktów. Wraz z przyspieszeniem modernizacji przemysłowej, tradycyjny sposób obróbki rozproszonej na pojedynczych maszynach staje się niewystarczający, by zaspokoić potrzeby produkcji o wysokiej wydajności, precyzji i spójności. Jako kompleksowe rozwiązanie w zakresie inteligentnej produkcji, centrum głębokiej obróbki prętów staje się nowym standardem w branży. Jakie zatem cechy charakterystyczne powinno posiadać naprawdę doskonałe centrum głębokiej obróbki prętów?
Doskonałe centrum głębokiej obróbki wcale nie jest prostym zestawem funkcji. Zamiast tego, poprzez naukowo zaplanowaną kompozycję i inteligentną współpracę, skupia cały proces obróbki prętów w jednej maszynie.
Kompleksowe możliwości obróbki zespolonej
Wysokowydajne toczenie: Może wykonywać toczenie zewnętrzne, powierzchnie czołowe, stopnie, powierzchnie stożkowe, rowki itp. z precyzją porównywalną do samodzielnych tokarek CNC.
Mocne frezowanie/wiertarstwo: Zintegrowana głowica narzędziowa lub niezależny wrzecion frezarski umożliwiające wykonywanie rowków bocznych, wiercenie, gwintowanie, grawerowanie i inne operacje, co pozwala pokonać ograniczenia tradycyjnych tokarek.
Wykrywanie online (opcjonalne): Zintegrowany laserowy pomiar odległości lub sondy dotykowe, monitorowanie w czasie rzeczywistym kluczowych wymiarów oraz automatyczna korekta błędów.
Bezpieczne połączenie procesów
Automatyczne dożywianie prętów → precyzyjne cięcie o stałej długości → automatyczne przenoszenie/zamocowanie elementów → obróbka złożona toczenia, frezowania i wiercenia → automatyczne odprowadzanie gotowych wyrobów. Cały proces jest zautomatyzowany, eliminując błędy wynikające z wielokrotnego zamocowania.
Wysoka wydajność i niezawodność: Umożliwia uzyskanie wartości inwestycyjnej dzięki stabilnej zdolności produkcyjnej
Doskonałe wyposażenie musi wytrzymać próbę produkcji o wysokiej intensywności:
Automatyka wysokiej prędkości: Surowy magazyn wspiera ciągłe zaopatrzenie w pręty o dużej pojemności (średnica od Ø12mm do Ø120mm+), czas wymiany materiału wynosi mniej niż 2 minuty. Ramię mechaniczne lub kratownica automatycznie załadowują i rozładowują materiały, czas cyklu zoptymalizowany do poziomu sekundowego.
Projekt modułowy: Moduły funkcjonalne (takie jak wieża narzędziowa z napędem, wrzeciono wtórne, oś Y, tylny pion) mogą być dobierane według potrzeb, a rozbudowa w przyszłości jest elastyczna. Kluczowe komponenty zostały zaprojektowane tak, aby nie wymagały konserwacji lub miały długi czas eksploatacji, co zmniejsza ryzyko przestojów.
Inteligentne zarządzanie narzędziami: Wyposażyliśmy je w pojemny magazyn narzędzi (≥12 stanowisk), który wspiera monitorowanie żywotności narzędzi i automatyczne ich wymienianie, umożliwiając niezawodne przetwarzanie bez nadzoru.
Projekt z minimalnymi wymaganiami konserwacyjnymi: Zcentralizowany system smarowania, wymienna pokrywa ochronna oraz interfejs samodiagnozy usterki znacząco zmniejszają trudność i czas konserwacji.
Pełna ochrona zamknięta: Blacha o wysokiej wytrzymałości + drzwi z blokadą bezpieczeństwa skutecznie izolują wióry, hałas (≤75dB) oraz chłodzenie odpryskujące.
Wielokrotne zabezpieczenia bezpieczeństwa: Przycisk awaryjnego zatrzymania, zasłona świetlna bezpieczeństwa, zabezpieczenie przed przeciążeniem, monitorowanie pneumatyczne/hydrauliczne oraz inne mechanizmy ochrony.
Projekt energooszczędny i ekologiczny: System serwonapędowy (posuw, wrzeciono, głowa narzędziowa) pozwala zaoszczędzić ponad 30% energii w porównaniu z tradycyjnymi systemami hydraulicznymi. Wysokoefektywny system filtrujący i chłodzenia cyrkulacyjnego zmniejsza ilość odprowadzanych ścieków.
Gorące wiadomości
EN
