Panimula sa Makina ng Pagpapalukot at Pagweld ng Bakal na Basket

I. Paglalarawan ng Kagamitan
Ang makina para sa pag-ikot at pag-weld ng bakal na kabaong, kilala rin bilang makina para sa pagbuo ng bakal na kabaong o CNC na makina para sa pag-ikot at pag-weld ng bakal na kabaong, ay isang pangunahing awtomatikong kagamitan na ginagamit sa modernong mga proyekto ng pundasyon ng haligi para sa tulay, mataas na bilis na riles, expressway, mga pasilidad sa pangangasiwa ng tubig, at mga gusaling may mataas na antas para sa produksyon ng mga silindrikal na bakal na kabaong.
Binago ng kagamitang ito ang hindi episyente na tradisyonal na paraan ng manu-manong pag-uugnay o pag-weld ng mga bakal na kabaong. Sa pamamagitan ng teknolohiya ng mekanikal na pag-ikot at pag-ikot-pag-weld, awtomatikong sinusukat nito ang haba, samantalang sinasabay ang pag-ikot at pag-weld ng mga pangunahing bar at mga stirrup ng bakal na kabaong upang mabuo ito. Ito ay isa sa pinakamatatag at pinakalaganap na ginagamit na kagamitan sa pagproseso ng bakal sa larangan ng konstruksyon ng pundasyon ng haligi sa loob ng bansa sa kasalukuyan.
II. Pangunahing Isturktura ng Kagamitan
Ang isang karaniwang makina para sa pag-ikot at pag-weld ng bakal na kabaong ay binubuo pangunahin ng mga sumusunod na pangunahing sistema:
Pangunahing sistema ng pagpapagalaw (mekanismo ng pagpapagalaw sa pag-ikot):
Matatagpuan sa isang dulo ng kagamitan, ito ay nagpapaligid sa rotary mold plate gamit ang mataas na torque reduction motor. Ang mold plate ay may maraming pangunahing butas para sa pagkakabit ng bar, na responsable sa pagpapagalaw ng mga pangunahing bar sa bilog na galaw at sa pagbibigay ng kapangyarihan para sa pagliko ng mga stirrup.
Mobile support system (mecanismo ng sumusunod):
Matatagpuan sa kabilang dulo ng kagamitan (mobile end), ito ay nakikipagtulungan sa pangunahing sistema ng pampagalaw upang nang magkasabay na suportahan at ipagalaw nang mabagal ang pangunahing reinforcement sa direksyon ng aksis. Karaniwang may linear guides ang ilalim nito upang matiyak ang maayos na paggalaw.
Reinforcement bar coiling frame at mekanismo ng pagpapatalong:
Ito ang responsable sa paglo-load ng mga coiled reinforcement bars (stirrups). Ang kagamitan ay pinapatalong ang mga coiled bars gamit ang straightening frame at awtomatikong inililikot ang mga ito sa takdang distansya palibot sa mga umiikot na pangunahing bar.
Welding system (awtomatikong welding manipulator):
Ito ang sentro ng kagamitan. Karaniwang may kasamang CO2 gas shielded welding machine o electric welding machine. Ang welding torch ay nakafixed sa mechanical arm at awtomatikong nagpapagawa ng spot weld sa intersection ng stirrup at ng main bar. Ang distansya ng welding point ay maaaring awtomatikong i-adjust batay sa spacing ng mga stirrup upang matiyak ang matibay na koneksyon.
Sistemang kontrol ng plc:
Ginagamit nito ang programmable logic controller na pinagsama sa touch screen human-machine interface. Ang operator ay kailangan lamang mag-input ng mga parameter tulad ng bilang ng main bars, spacing ng stirrups, diameter at haba ng cage sa screen, at ang kagamitan ay awtomatikong makakumpleto ng proseso ng paggawa.
III. Prinsipyo ng Pagtatrabaho
Ang working process ng steel cage rolling welding machine ay isang compound motion na "rotation + movement":
Pagpapakain: Ilagay ang mga pangunahing bar na na-cut na nang una (mga pahabang bar) sa mga katumbas na butas ng pangunahing drive plate at ng gumagalaw na plate, at kung magkagayon ay i-lock at i-fix ang mga ito gamit ang pneumatic o hydraulic na paraan.
Paggugulo: I-weld o i-fix ang dulo ng stirrup (helical reinforcement) sa unang pangunahing bar.
Paghuhubog: Simulan ang kagamitan. Ang pangunahing drive disc ay nagpapaikot sa lahat ng pangunahing ribs, habang ang sistema ng suporta ay gumagalaw nang mabagal pabalik.
Ang pag-ikot ay nagpapahintulot sa mga stirrup na magugulo nang pantay-pantay sa paligid ng mga pangunahing bar.
Ang paggalaw ay nagdudulot ng patuloy na paggalaw pasulong ng posisyon ng solder joint.
Paggawa ng Weld: Sa pamamagitan ng pag-introduce ng mga stirrup, ang awtomatikong welding manipulator—sa ilalim ng kontrol ng PLC—ay nagweweld (o lumilipat sa mga nakatakdaang puntos na hindi dapat i-weld) sa mga intersection points ng mga stirrup at ng mga pangunahing bar sa mga itinakdang interbal.
Kapag ang gumagalaw na dulo ay umabot sa itinakdang haba, tumitigil ang kagamitan, inaalis ang device na nagfi-fix, at inaangat ang natapos na steel cage mula sa workbench upang handa na para sa susunod na cycle.
IV. Pangunahing Mga Kawastuhan
Kumpara sa tradisyonal na manu-manong produksyon, ang makina para sa pag-ikot at pag-weld ng bakal na kabaong ay may mga sumusunod na malalaking kawastuhan:
Ang kahusayan sa produksyon ay napakataas. Dahil sa mataas na antas ng awtomatikong operasyon, ang bilis ng pagpoproseso ay 3 hanggang 5 beses na mas mabilis kaysa sa manu-manong gawa. Maaari itong tumakbo nang tuloy-tuloy sa loob ng 24 oras. Para sa malalaking proyekto ng pila ng pundasyon na may mahigpit na schedule, maaari nitong panghambing na maikli ang panahon ng konstruksyon.
2. Mainit na kalidad ng produkto
Tumpak na distansya: Ang distansya sa pagitan ng mga stirrup ay pare-pareho, at ang mga kamalian ay maaaring kontrolin sa loob ng saklaw na millimetro, na lubos na sumusunod sa pambansang pamantayan.
Matibay na istruktura: Ang mga punto ng pag-weld ay pare-pareho at matibay, at ang mga pangunahing bar at mga stirrup ay bumubuo ng isang matatag na balangkas na istruktura na hindi madaling mag-deform habang inaangkat o inilalabas.
Regular na anyo: Pagkatapos mailagay ang bakal na kabaong, ito ay may magandang bilog at mataas na tuwid, na nagpapabuti sa kalidad ng proyekto.
3. Pag-iimpok sa Materyales at Paggawa
Pagtitipid sa mga stirrup: Dahil sa patuloy na proseso ng pag-iikot, walang mga lap joint. Kumpara sa mga "stirrup circles" na ginagawa sa pamamagitan ng manu-manong spot welding, maaaring makatipid ng humigit-kumulang 1% hanggang 2% sa paggamit ng bakal.
Bawasan ang lakas-paggawa: Ang tradisyonal na manu-manong produksyon ay nangangailangan ng 7–8 katao upang magtrabaho nang sabay-sabay (para sa paglilipat, pag-uugnay, at pag-weld), samantalang ang roll welding machine ay kailangan lamang ng 3–4 katao (para sa operasyon, paghahanda ng materyales, at pangunahing pagbubuhat), na nagpapababa nang malaki sa gastos sa lakas-paggawa.
4. Mataas na Kaligtasan
Ang mekanisadong operasyon ay binabawasan ang mga panganib na mararanasan ng mga manggagawa tulad ng pagkakalantad sa liwanag ng welding arc, mataas na temperatura, at pagbubuhat ng mabigat sa malapit na distansya, kaya’t pinabubuti ang kapaligiran sa trabaho.
V. Saklaw ng Paggamit at mga Tiyak na Pamantayan
Ang mga reinforcement cage rolling welding machine ay pangunahing nahahati sa mga sumusunod na karaniwang modelo batay sa mga pagkakaiba sa diameter at haba ng proseso:
Diameter ng proseso: Karaniwan, kayang i-proseso ang mga bakal na basket na may diameter mula 400 mm hanggang 3000 mm (o kahit mas malaki pa).
Haba ng Pagsasagawa: Ayon sa mga kondisyon sa lugar at mga kinakailangan sa disenyo, maaari itong hatiin sa maraming espesipikasyon tulad ng 12m, 15m, 18m, 27m, atbp. Ang ilang high-end na modelo ay maaaring makamit ang walang hanggang haba ng pagsasagawa gamit ang tampok na pagpapalawak.
Mga Applikableng Baras na Panlaban: Ang diameter ng pangunahing baras ay karaniwang 12mm–40mm; ang diameter ng stirrup ay karaniwang 6mm–12mm.
Pangunahing Ginagamit sa:
Inhenyeriyang Pangtulay: mga butas na pila na inilalagay nang direkta sa lugar (bored cast-in-place piles), mga pila ng haligi.
Transportasyong Panghelebahan: mga pila ng pader na pananggalang para sa metro, mga pila ng tulay para sa mataas na bilis na helepahan.
Mga Industriyal at Sibil na Gusali: mga pila ng suporta para sa malalim na hukay ng pundasyon, mga pundasyon ng mataas na tore.
Inhenyeriyang Panghidroliko: mga pila ng pundasyon ng pader na pananggalang laban sa alon, pundasyon ng planta ng hidroelektrisidad.