İnşaat alanınızda yatay bükme merkezi olduğunda

İnşaat sektöründe "donatı işlenmesi", uzun süredir emek yoğun bir süreç olarak kabul edilmiştir. Ancak yatay CNC donatı bükme merkezinin ortaya çıkışı, bu algıyı hızla değiştiriyor.
Bu, geleneksel bükme makinesinin basit bir yükseltmesi değildir; aksine, otomatik besleme, çift yönlü bükme, akıllı telafi ve veri bağlantısı gibi işlevleri entegre eden endüstriyel bir işleme ünitesidir. Özellikle etriyeler, kancalar ve özel şekilli parçalar açısından büyük miktarlara ihtiyaç duyan konut inşaatları, köprüler, yüksek hızlı demiryolları ve metro projeleri için bu ekipman, bir "isteğe bağlı donanım"dan bir "standart çözüm"e dönüşmektedir.
1. Hangi temel sorunları çözer?
Çelik çubuk işleme süreci geleneksel olarak şu şekilde gerçekleşir: malzemenin elle kaldırılması → mekanik kesim → elle bükme → elle istiflenme. Bu süreç zincirinde kaçınılmaz dört dezavantaj vardır:
Doğruluk değişimi
Halkaların manuel bükülmesi, işçilerin gözlem yeteneğine ve dokunma duyusuna dayanır. 135°'lik deprem kancaları genellikle 130° veya 140° olarak üretilir; boyut sapmaları çoğunlukla 5 milimetreyi aşar. Eğer şef tarafından yapılan denetim başarısız olursa, tüm parti yeniden işlenmek zorundadır.
2. Verimlilik Darboğazı
Bir uzman işçi ile bir bükme makinesi birlikte çalışarak günde yaklaşık 400 adet donatı çubuğu üretebilir. Bu, oldukça iyi bir oran gibi görünse de bu yalnızca "saf işleme süresidir" — malzeme kaldırma, kalıp değiştirme, atık temizleme ve bekleme süreleri hariç tutulmuştur.
3. Malzeme Kaybı
Manuel bükme işleminin başlangıç kısmında 200 mm'lik bir el tutma bölgesi bırakılması gerekir. İşlemin sonunda ise genellikle 30 ila 50 mm arasında kullanılamayan bir kısım kalır. Büyük bir konut projesinde bu tek malzeme kaybı yönüyle birkaç on tonluk bir miktar oluşabilir.
4. İşgücü Eksikliği
İnşaat işçilerinin ortalama yaşı 45 yılın üzerindedir ve gençlerin bu sektöre girmeye yönelik istekleri düşüktür. Proje yoğunluk dönemlerinde geçici işçilerin işe alınması zor olmakta; ayrıca işçilerin kalitesi büyük ölçüde değişken olduğundan, istikrarlı bir çalışma gücü sağlanması zordur.
Yatay bükme merkezinin giriş mantığı, bu dört sorunu mekanik, hidrolik ve algoritmalar alanına devretmeyi içerir.
II. Bu cihaz nasıl çalışır?
Yerel pazarda yaygın olarak kullanılan modelleri örnek alarak, yatay bükme merkezinin temel bileşenleri şunlardır:
Depolama rafı: 3 ila 8 tonluk bobin veya düz çelik donatıyı destekleyebilir.
Otomatik besleme mekanizması: Servo motorla tahrik edilir; besleme doğruluğu ±1 milimetredir.
Düzeltme ünitesi: Çoklu tekerlekli çift yönlü düzeltme ile ham maddenin iç gerilimini giderir.
Bükme mekanizması: Çift veya tek başlıklı; yatay düzlemde 0 ila 180 derece arası ayarlanabilir.
Tamamlanmış kaymalı iniş takımı: Eğilme sırasında otomatik olarak boşaltılır; konveyör bandına veya robota bağlanabilir.
İşletim Prosedürü:
Operatör, dokunmatik ekranda donatı çubuklarının çapını, uzunluğunu, eğme açısını ve miktarını girer.
Sistem, besleme uzunluğunu, eğme sırasını ve engelleme yörüngesini otomatik olarak hesaplar.
Tek tuşla başlatma; ekipman, besleme, kesme, eğme ve boşaltmayı otomatik olarak tamamlar.
Üretim sonrası ürünler belirlenen miktarlarda istiflenir; elle taşıma veya bağlama işlemi tek başına gereklidir.
Ana parametreler (yaygın modeller örnek alınarak):
İşleme çapı: φ6 ila φ32 (kaynaklı çubuklar / düz çubuklar)
Maksimum eğme açısı: ±180°
Eğme hızı: saniyede 45–60°
Tek kök işleme döngüsü: 4 ila 8 saniye (boyuta bağlı olarak)
Kontrol ekseni sayısı: 4 ila 6 eksenli servo
Veri arayüzü: USB sürücü ile içe aktarma, yerel ağ üzerinden veri iletimi ve BIM entegrasyonunu destekler.
III. Getirdiği değişiklikler yalnızca "iş gücünü azaltmak" değildir.
1. Hassasiyet: "±5 milimetre"den "±1 milimetre"ye
Cihaz, besleme ve bükme konumlarına ilişkin gerçek zamanlı geri bildirim sağlayan enkoderlerle donatılmış kapalı çevrim kontrol sistemi kullanır. Bükme açısı için esneklik telafisi katsayısı ayarlanabilir; 135° kanca oluşturulduktan sonra ölçülen açı hatası ≤ 1°’dir. Koruyucu tabaka kalınlığına sıkı gereksinimleri olan prefabrike bileşenler ile yüksek hızlı tren kutu kirişleri için bu kararlılık, elle yapılan işlemlerin ulaşamayacağı bir seviyededir.
2. Verimlilik: Her makine için günlük üretim kapasitesi 12.000 parça, sınır değeri değildir.
Yatay bükme merkezi, 8 saat boyunca sürekli çalışarak 8.000 ila 12.000 adet etriye işleyebilir; bu da 8 ila 12 yetkin işçinin üretimiyle eşdeğerdir. Dahası, ekipman günde 24 saat çalıştırılabilir ve gece vardiyasında yalnızca bir kişi nöbet tutması yeterlidir.
3. Malzeme Kullanım Oranı: %98’in üzeri
Sayısal kontrol besleme sistemi, başlangıç bölümü ile kalan malzemelerin uzunluklarını tam olarak kontrol edebilir. Birden fazla spesifikasyonda çelik çubuk kesildiğinde, otomatik olarak yerleşim optimizasyonu yapar. Belirli bir köprü projesinde ekipman kullanıldıktan sonra çelik çubuk kayıp oranı %4,2’den %1,1’e düşmüştür.
4. Ürün Değişimi: "Yarım Saatten" "30 Saniyeye"
Geleneksel bükme makinesi, kalıpların sökülüp takılmasını ve limit konumlarının ayarlanmasını gerektirir; bu işlem 15 ila 30 dakika sürer. Yatay bükme merkezi, hızlı değişimli kalıp sistemini benimser ve önceden ayarlanmış program çağrılarak ürün özelliklerinin değiştirilmesi sağlanır; böylece ürün değişimi süresi 30 saniyenin altına düşürülür. Bu durum, küçük parti hacimleri ve çok sayıda farklı özellik içeren (örneğin düzensiz kolonlar ve standart dışı halka kesitleri gibi) üretim senaryoları için özellikle önemlidir.
IV. Hangi projelerin tanıtılması en uygundur?
Geçtiğimiz üç yıl içindeki ekipman kullanım verilerine dayanarak aşağıdaki üç proje türü en belirgin faydaları sağlar:
Yüksek binalı konut yapıları / büyük kamu binaları
Standart donatı çubukları büyük miktarlarda ihtiyaç duyulur ve görece yoğun spesifikasyonlara sahiptir. Tek bir ekipman, 50.000 ila 100.000 metrekarelik hacimdeki yapılar için gerekli donatı ihtiyacını karşılayabilir ve ekipman maliyeti 3 ila 4 ay içinde geri kazanılabilir.
2. Yüksek Hızlı Tren / Şehirlerarası Demiryolu
Kutu kiriş donatı çubuklarının spesifikasyonları birbirine benzerdir, miktarları çok yüksektir ve boyutsal sapmalar için son derece yüksek tolerans gereklidir (genellikle ≤ 2 milimetre). Şu anda yaygın olarak kullanılan demiryolu kiriş üretim tesisleri neredeyse tamamıyla yatay bükme merkezleri kullanmaktadır.
3. Prefabrik Bileşen Fabrikası
PC bileşenlerinde etriyelerin tutarlılığına ilişkin sıkı gereksinimler vardır ve bağlantı için otomatikleştirilmiş bir montaj hattı zorunludur. Ekipman, haberleşme arayüzleriyle donatılmıştır; bu sayede kompozit döşeme ve merdiven kalıp platformlarıyla entegre edilerek üretim yapılabilir.
V. Seçim Yapılırken Dikkat Edilmesi Gerekenler?
Mevcut piyasa çoğunlukla iki gruba ayrılmaktadır: yerli ekipmanlar ve ithal ekipmanlar. Seçim önerileri aşağıda yer almaktadır:
İşlem aralığı
Ana işlenecek malzeme küçük çaplı vida dişli çubuklar (φ12 ve altı) ise hafif ağırlıklı bir makine seçilebilir; φ25 veya üzeri çapa sahip düz çubukların işlenmesi gerekiyorsa ana ünitenin gücüne ve makine çerçevenin rijitliğine dikkat edilmelidir.
2. Eğri Başlık Yapısı
Çift başlıklı model daha verimlidir; ancak fiyatı yaklaşık %30 daha yüksektir. Tek başlıklı model daha küçük bir yer kaplar ve arıza oranı daha düşüktür; bu nedenle küçük ve orta ölçekli projeler için uygundur.
3. Yazılımın Kullanışlılığı
Günümüzde yaygın olarak kullanılan cihazlar artık CAD çizimlerinin doğrudan içe aktarılmasını ve boyutların otomatik tanınmasını desteklemektedir. Bazı markalar bulut platformları sunmakta olup, görevler uzaktan atanabilmekte ve üretim çıktıları ofisten izlenebilmektedir.
4. Satış Sonrası Hizmet
Çelik işleme ekipmanlarının günlük çalışma saatleri uzundur. Satış sonrası hizmetin yanıt hızı, doğrudan inşaat takvimini etkiler. Projenin bulunduğu ilde hizmet noktaları bulunan markaların tercih edilmesi önerilir.
Altı. Ekipmanın varışı ne anlama gelir?
Yatay bükme merkezinin fiyatı 400.000 ile 1,2 milyon yuan arasındadır. Genel müteahhit için bu yalnızca sabit varlık satın alımı değil, aynı zamanda üretim organizasyon yönteminde bir değişimdir.
Geleneksel işleme modunda çelik iskelet "arka destek" görevi görür. Ekipman geldikten sonra işleme aşaması, endüstriyel üretimin standartlaşması, dijitalleşmesi ve çoğaltılabilirliği özelliklerini sergilemeye başlar. Proje yöneticisi, hazır çelik çubukları betonu yönetmek gibi yönetebilir ve planlayıcı, halka şeklindeki çubuklar için sipariş verirken bir fabrikada üretim planlaması yapar gibi hareket edebilir.
Çelik işçileri, artık malzemeleri kaldırmak için eğilmek veya açıları deneyimlerine dayanarak tahmin etmek zorunda değildir. Bunun yerine, dokunmatik ekran işlemini, parametre ayarlamasını ve ekipman bakımı konularında öğrenmeye başlarlar.
Bu ekipmanın getirdiği değişim budur ve aynı zamanda inşaat sahasında şu anda gerçekleşmekte olan dönüşümdür.